现场改善与生产效率提升

课程背景：

随着市场竞争的日益激烈，企业对于生产效率、成本控制和质量管理的要求越来越高。作为现场管理人员，您肩负着确保生产现场高效、有序运转的重要使命。然而，当前许多企业面临着内部生产流程混乱、资源浪费、质量不稳定等诸多挑战。因此，提升现场管理人员的专业能力和管理水平，成为企业提升竞争力的关键。

本课程旨在帮助现场管理人员系统掌握现场管理的核心理念和方法，通过案例分析和实践操作，提升您在生产现场的组织、协调、监控和改进能力。您将学习到如何有效利用资源、减少浪费、提高生产效率，同时确保产品质量和员工安全。此外，课程还将深入探讨如何建立高效的生产流程和布局，实现均衡生产和快速换模，以适应市场需求的快速变化。

通过本课程的学习，您将能够：

• 掌握现场管理的核心原则和方法，提升现场管理能力；
• 学会如何运用5S管理、标准化作业等工具，改善生产现场；
• 掌握如何进行有效的生产计划和调度，实现均衡生产；
• 学会快速换模和混流生产等先进生产技术，提高生产灵活性；
• 培养持续改进和创新思维，推动企业现场管理水平的提升。

课程收益：

1. 提升管理能力：更好地应对生产中的各种挑战。
2. 提升问题解决能力：学会如何迅速识别并解决生产现场的各种问题，确保生产顺畅进行。
3. 优化生产流程：学会如何优化生产流程，减少浪费，提高生产效率，
4. 确保质量安全：学习并应用相关工具和方法，为企业打造安全、高效的生产环境。
5. 培养创新思维：课程将激发您的创新思维，培养持续改进的意识。
6. 建立高效团队：建立高效的生产团队，提升团队凝聚力和执行力。

课程时间：1天，6小时/天

课程对象：企业中层管理者、现场管理者（班长、组长、线长、拉长、工段长、领班、主管、车间主任等一线管理人员及储备干部等后备力量）

课程方式：理论讲授+案例分析+小组研讨

课程模型：

课程大纲

课程破冰：学习型团队组建

导入：生产现场管理的特点

1.什么是现场：生产,销售,研发.现场是这三种活动集成发生的场所

2.班组现场管理十大内容

1）管理对象：人、机、料、法、环

2）管理项目：质量、成本、交货期、员工、安全

5.现场管理的特点：

业务涉及面广、影响因素多、物料大量流动、人员频繁流动、动态管理要求高

1. 现场管理概述
2. 生产管理的铁三角：交期（D）、成本（C）、质量（Q）
3. 企业管理面临的共同难题：
   1. 内部：救火式生产、质量不稳定、浪费严重、人员流动大
   2. 外部：小批量、多品种、低价格、快交货
4. 企业挑战：以最少的投入来获取最大的产出
5. 为什么要加强生产现场管理？因为：
   1. 80%的工作在现场
   2. 80%的人员在现场
   3. 80%的问题在现场
   4. 80%的事故在现场
6. 现场管理的核心内容与要求
7. 现场管理什么？
   1. 一消：消除不增值活动
   2. 二化：标准化、可视化
   3. 三不：现场质量“三不”
   4. 三现：现场、现实、现物
   5. 四M：4M1E
   6. 五S：5S管理
8. 现场改善什么？
   1.    Q  质量
   2.    C  成本
   3.    D  交期
   4.    S  安全
9. 现场管理之屋
10. 目前的现场：
    1. 半成品堆积如山，生产线却停工待料
    2. 成品积压，客户却天天催货
    3. 一边交期紧急，一边返工返修不断
    4. 有人没事做，有事没人做
    5. ......................
11. 现场管理的五项要求
    1. 一、当问题发生时，要先去现场；
    2. 二、检查现物（有关的物品）；
    3. 三、当场采取暂行处置措施；
    4. 四、发掘真正原因并将其排除；
    5. 五、标准化以防止再发生。
12. 案例分析：自动车床经常发生故障，维修人员只能通过维修和更换备件解决故障。目前该设备故障平均约每半年发生一次，主要原因是主轴轴承发生故障，一套轴承的备件价格为3000元，每年更换备件费用达6000元。如何应用 “五问”活动对主轴轴承故障的原因进行分析
13. 生产现场管理普遍存在问题：生产无计划、质量无标准、作业无方法等等......
14. 现场管理的关键要素与原则
15. 现场管理的五大要素(4M1E)：人、设备、材料、方法、环境
16. 现场管理的“单一最好”原则：一处保管、一日处理、一个资料夹、一小时会议、一张纸、一分钟电话、一件工具、一个单元、一个流、一天班长
17. 现场管理的“三五”要求：操作“五按”、工作“五干”、结果“五查”
18. 现场管理的“五字检查”法：听、摸、查、看、闻
19. 现场管理的 “A B C” 法：
    1. 把现场所看到的东西或感想用笔记下来
    2.  把自己希望改进或与要求不符的部分分为
    3.  A B C 三级
    4.  A 是明天马上要改善的
    5.  B 是一周后需要改善的
    6.  C 是一个月后计划改善的
20. 改善：管理的根本在于不断改善
21. 改善的十条基本原则：
    1. “存在的都是不合理的”
    2. 强调理由是不思进取的表现
    3. 立即改进，及时比正确更重要
    4. 反复追问为什么，总能找到问题根源
    5. 许多问题的解决，就在于否定不可能
    6. 更应该重视的是不花大钱的改善
    7. ..............
22. 案例：管理目标改善计划表
23. 现场改善与标准化作业
24. IE工业工程简介：价值分析、动作分析、工程分析、时间分析、平面布置、搬运设计、可视化管理、员工多能化、快速换模等
25. 减少非增值性活动：
    1. 日本丰田公司认为：凡是超过生产产品所绝对必要的最少量的设备、材料、零件和工作时间的部分，都是浪费!
    2. 美国管理专家认为：凡是超出增加产品价值所必需的绝对最少的物料、机器、和人力、场地、时间等各种资源的部分，都是浪费!

案例：维修部人员至仓库领取2.5米长棒料一根

1. 标准化作业：
   1. 标准化的意义：所研究的现场针对动作，而不是人，可以要求所有人的动作标准化，实现一致性。
2. 作业标准化：
   1. 所谓标准化就是明确的书面的工作方法
   2. 标准就是样板，是所有工作的依据
   3. 标准显示了迄今为止所能想到最快、最好、最方便、最安全的工作方法
   4. 可以避免不同人员因不同做法而产生的不同结果
3. 班组岗位作业标准内容：岗位描述、岗位目标、工艺流程、工作规范、安全职责、危害辨识及应急预案
4. 作业标准化“八定”：定标、定量、定质、定时、定点、定法、定向、定核
5. 标准作业的四个要素：周期时间、作业顺序、手持标准、停放时间和位置
6. 操作工时标准化：即工时定额
7. 时间分析的主要用途：
   1. 作为改善生产效率的重要手段
   2. 作为设定标准工时的重要依据
   3. 作为制造系统规划和改善的依据
   4. 作为评价作业者技能和工程管理水平的依据
   5. 作为成本分析的重要依据
8. 标准时间的构成：
   1. 标准主体作业时间：净作业时间、宽放时间
   2. 标准准备时间：净准备时间、宽放时间
   3. 宽放：一般宽放、特殊宽放
9. 怎样进行时间测定
   1. 直接法：秒表法、摄录法
   2. 间接法：既定时间(PTS)法、经验估计法、资料加权法

案例：怎样进行时间测定

工具表格：熟练度与努力度评价基准表

工具表格：手的动作举例

1. 动作改善与生产线布局
2. 动作经济的16项原则
3. 动作改善四原则：取消、合并、重排、简化
4. 现场布局改善：“一个流生产”是指从毛坯投入成品产出的整个制造加工过程，零件始终处于不停滞、不堆积、不超越，按节拍一个一个的流动的生产方法
5. 合理的生产线和平面布置：最大的灵活性、协调性、最大限度的操作方便、最短的运输和装卸距离、最大的可见性、最大程度的利用空间、单一的流向等等
6. 生产线和平面布置注意点：
   1. 注意一：尽量减少走动的时间
   2. 注意二：划分作业区和通道，一切便于操作
   3. 注意三：一个流和节拍化生产
   4. 注意四：建立物料配送点，专人取料送料
   5. 注意五：安全和环境文明和蔼
7. 布局改善设计步骤：
   1. 设定目的，目标与现状调查
   2. 听取存在的问题分析与描述
   3. 根据工艺分析进行分布分析
   4. 明确问题，设定改善目标
   5. 设计三种不同的布局方案
   6. 对三种方案进行评估筛选
   7. 确定最终方案，实际计划
8. 布局改善基本原则
   1. 关联工序集中放置
   2. 最短距离原则
   3. 流水化作业原则
   4. 尽可能利用空间原则
   5. 安全、便于操作原则
   6. 柔性、应变能力原则
9. 均衡生产与快速换模
10. 均衡生产与“一个流”
    1. 不生产多余的在制品
    2. 在库存最少量的前提下生产
    3. 严格规定每道工序的生产数量
11. 组织一个流生产的六项准则
    1. 要按顾客需要节拍时间进行生产，或以最终产品的生产时间为基准设定
    2. 尽可能地争取连续流，尽量减少库存和等待
    3. 在连续流动无法向上游扩展处建立超市式控制方式
    4. 选择“定拍过程”，只用一个“过程”来决定该产品的其他零件生产速度
    5. 定拍取货、定量循环和装载均衡箱，启动一个单位的工作来实现初始拉动
12. 快速换模 混流生产：实现以“多品种、小批量”为特征的均衡化生产最关键
    1. 10分钟整备法(SMED)
       1. 外部装换调整作业
       2. 内部装换调整作业
    2. 缩短准备时间
       1. 将内部作业转化为外部作业：
       2. 将各种机具预先装配成一个完整的部件以便可以直接安装到机器上去
       3. 将不同的机具或原料预先安装或调配在一个标准器具内
       4. 改进物料搬运设施，降低装卸难度和时间
       5. 用液压、气动代替螺栓紧固
       6. ……

案例：切换作业分析表

1. 员工多能化的优点
   1. 适应接单内容和作业内容的频繁变化
   2. 适应生产计划的变更
   3. 提高生产作业人员自身能力
2. 多能工培训方法：
   1. 班内定期轮换
   2. 工位定期轮换： 
   3. 以2－4小时进行作业交叉
   4. 一天班长：
   5. 每周指定一名工人代理班长
   6. 岗位定期轮换
3. 单项技能水准评判参考：1星、2星、3星、4星
4. 持续改善与PDCA循环
5. PDCA循环
6. 5W1H工作法：
   1. What + Why：排除工作中那些不必要的部分
   2. Where + When + Who：如有可能，将其组合、分解或改变程序
   3. How：工作简单化

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