质量为王——先期产品开发与后期质量改善实务

课程背景：

在全球化的市场格局下，产品质量已成为企业竞争的核心与生命线。面对日益严苛的客户需求和不断加剧的市场竞争，企业必须在产品研发和生产制造的每一个环节中坚守质量的高标准。然而，许多企业在追求创新与效率的同时，却忽视了质量的根本性作用，导致产品召回、品牌信誉受损甚至市场地位的丧失。在这样的背景下，企业亟需培养一支能够从产品设计到生产制造全过程把控质量的专业团队，以确保在激烈的市场竞争中立于不败之地。

本课程针对当前企业面临的质量挑战，旨在唤醒每一位员工的质量意识，强化质量为王的经营理念。通过系统学习先期产品开发与后期质量改善的实务操作，参与者将能够深刻理解质量的重要性，掌握先进的质量管理工具和方法，从而为企业的可持续发展提供坚实的质量保障。这不仅是一场知识和技能的更新，更是一次企业生命线的关键加固。

课程收益：

• 理解质量意识在产品研发和生产制造中的关键作用。
• 掌握先期产品开发阶段的质量规划和控制方法。
• 学习后期生产制造过程中的质量改善技巧。
• 熟悉质量管理体系的构建和持续改进的策略。
• 通过案例分析，提升解决实际质量问题的能力。

课程时间：2天，每天/6小时

课程对象：企业中高层管理者、质量总监（经理/主管），质量工程师、产品研发团队、项目管理成员，现场管理者（班长、主管、车间主任等一线管理人员及储备干部等后备力量）

课程方式：理论讲授+案例分析

课程大纲

导入篇： 质量意识提升

一、质量意识缺乏案例分析

1.1 上海“楼脆脆”事件

事件概述

原因分析：行业暴利、偷工减料、监管缺失

1.2 三鹿毒奶粉事件

事件概述

原因分析：原料奶质量问题、生产过程中的违规添加、监管漏洞

1.3 地沟油事件

事件概述

原因分析：资本追逐利润、政府监管缺失

产品质量与“中国制造”的形象

二、质量意识与质量概念

2.1 质量意识培训目的

• 明确员工工作质量考核依据
• 树立正确的质量服务意识
• 推动产品质量和流程的持续改进

2.2 质量意识的定义

• 品质意识的重要性
• 品质意识与制度的区别
• 品质意识的提升

2.3 质量的定义

• ISO对质量的定义
• 质量与客户要求的关系
• 思考与案例分析
• 投影仪的固有特性
• 手机质量好坏的判定
• 洗衣机厂投诉案例

三、产品质量重要性

3.1 质量成本

• 预防成本、评估成本、失败成本
• 显性成本与隐性成本

3.2 为什么要重视质量

• 质量与个人安全的关联
• 质量与客户满意度的关系
• 质量对公司利润的影响
• 质量与工序合格率的关系
• 工序合格率对最终产品质量的影响

四、如何做好产品质量

4.1 “三不”原则：不制造不良品/不接受不良品/不流出不良品

4.2 “五不放过”原则：原因追查、责任明确、纠正措施、效果确认、行动落实

4.3 树立自检意识：自我检查的重要性、互检的作用

4.4 100-1=0意识：个人疏忽对整体质量的影响

4.5 标准化作业的重要性：遵守标准化作业

4.6 不合格品的处理：及时“隔离、标识、报告”

4.7 产品的标识及可追溯性

4.8 质量管理五大定律

• 质量管理的定义、目的、要求、提高的关键、实施的关键

五、质量管理基本概念和原理

5.1 质量管理的概念：

• ISO 9000：在质量方面指挥和控制组织的协调活动
• 以最经济的方式
• 提供满足客户需求的商品及服务
• 所有品质相关的活动

5.1 质量管理：质量策划/质量控制/质量改进/质量保证

• 朱兰三部曲：质量策划/质量控制/质量改进

第一讲：质量策划 - 质量目标的设定，前期研发对质量与成本的影响占比：70%

一、企业创造与价值质量，是谁的价值？

客户需要，并为之买单就是企业努力的方向和价值所在

二、客户需求质量分析工具：kano模型

1. 基本型需求质量：需求是必须满足的，理所当然的
2. 期望型需求质量：提供此需求，用户满意度会提升；当不提供此需求，用户满意度会降低
3. 兴奋型需求质量：不提供此需求，用户满意度不会降低；若提供此需求，用户满意度会有很大的提升
4. 无差异需求质量：用户根本不在意的需求，对用户体验毫无影响
5. 反向型需求质量：根本都没有此需求，提供后用户满意度反而下降

三、质量功能展开QFD(Quality Function Deployment)

1. QFD的作用：从VOC（客户之声） 到 VOE（工程技术之声） 到 VOM（制造之声）
2. QFD操作八个步骤
3. 第一步：确定顾客， 定位潜在市场机会点
4. 第二步：确定顾客需求，价值原点，低成本起点
5. 第三步：确定各需求的相对重要性
6. 第四步：辨别并评价竞争力，当前是如何满足顾客要求质量的
7. 第五步：设计工作任务书，如何使顾客的质量需求得到满足？
8. 产品是如何满足这些客户质量需求的（VOC to VOE）
9. 第六步：设计工作任务书中顾客质量需求的关系，如何确定顾客需求质量？
10. 第七步：设置工作质量目标 - 价值所在，质量的着力点
11. 第八步：确定工作需求之间的关系

四、TRIZ:解决矛盾的创造性方法 - 低成本投入进一步满足客户质量需求

1. TRIZ是什么?
2. TRIZ - 俄文字头：创造性解决问题的理论
3. TRIZ方法是俄国专利专家Genrich Altshuller在对超过二十万件专利进行研究之后得到的两个发现。
4. 科学和技术的发展时间是有一定规律的；
5. 导致发明的路径也是遵从某些规律的，也就是说创造性可以系统的培养出来。
6. 他由此研究得出了一些非常有意义的理论。
7. 人的大思维定势和知识领域局限
8. 三种类型的问题解决方法：盲目、传统、创新
9. TRIZ用在何处?
10. TRIZ-创造性地解决问题的方法：当顾客需求与技术参量要求可能导致矛盾
11. 案例分析：如果爱迪生发明灯泡时用TRIZ

案例结论：爱迪生发明灯泡采用试错法，失败了6000多次后终于成功， 如果用TRIZ早就解决了质量问题

五、DOE实验设计: 多参数因子最优匹配利器 - 质量最优+时间最快

1. 实验设计（Design of Experiments  DOE ）是什么?
2. 是一种安排实验和分析实验数据的数理统计方法
3. 通过安排最经济的试验次数来进行试验，以确认各种因素X对输出Y的影响程度，并且找出能达成品质最佳因子组合
4. 三种实验方法：
5. 试错法：实验结果随机，实验次数不确定，效果依据偶然因素
6. OFAT法– 每次一个因子(One-Factor-At-a-Time)：未能考虑交互作用
7. DOE (Design Of Experiments)：各因子一起改变其水平而不是一次一个

案例分析：新型胶水的配方确定

六、DFMA - 接地气的高质量设计

1. DFMA概念：
2. 面向制造和装配的产品设计(Design for Manufacturing and Assembly,简称DFMA):在考虑产品外观、功能和可靠性等前提下，通过提高产品的可制造性和可装配性，从而保证以更低的成本、更短的时间和更高的质量进行产品设计。
3. 可制造性：制造工艺对零件的设计要求，确保零件容易制造、制造成本低、质量高等。
4. 可装配性：装配工序和装配工艺对产品的设计要求，确保装配效率高、装配不良率低、装配成本低、装配质量高等。
5. DFMA开发流程：概念→计划→开发→验证→发布→生命周期
6. DFMA的价值：
7. 价值1：减少产品设计修改
8. 价值2：缩短产品开发周期
9. 价值3：降低产品成本
10. 价值4：提高产品质量
11. DFMA案例1：塑胶件DFM:失败的DFM案例-壁厚过厚增加成本
12. DFMA案例2：DFA工厂案例：一个零件取代传统的两个不同零件

第二讲：质量控制 - 中期生产过程中的关键控制

1、控制计划

1.1作业流程图

1.2过程FMEA

1.3控制计划

2、作业标准化

2.1作业指导书

2.2参数管理表

3、检验作业指导书

3.1检验流程

3.2检验作业指导书

3.3品质判定标准

4、统计过程控制

4.1过程稳定性评估与对策

4.2过程能力评估与对策

4.3工程变化点管理

4.4统计过程控制

第三讲：质量改善与质量保证 - 后期变更管理与持续改进

1、改善项目选择

2、PDCA与品质改善

3、8D问题解决法

4、品管圈运动与QC工具

4.1 QCC活动

4.2 QC问题解决法与新旧QC七工具

5、精益思想与防差错技术

5.1精益思想五大原则

5.2 POKA-YOKE防呆防错

6、质量保证活动

6.1质量管理体系建设

6.2质量管理体系认证

6.3产品质量认证

6.4生产件认可

案例分享

※课堂讨论

※ 分组发表、教师点评、集体评分

※ 学习心得、感悟、收获分享

※ 答疑、优胜小组表彰

训前问卷调查：

制造业质量管理培训前问题收集问卷

1. 当前产品/生产流程质量概况

1.1 质量问题描述

• 请简要描述您在工作中遇到的最严重的产品质量问题（不超过3个）：
  1. 问题A：
  2. 问题B：
  3. 问题C：

1.2 问题影响

• 这些问题对您的产品/生产流程造成了哪些影响？（例如：成本增加、交货延迟、客户满意度下降等）

2. 质量问题根源分析

2.1 设计阶段

• 您认为设计阶段可能存在的问题有哪些？（多选）
• 设计规范不明确
• 设计变更频繁
• 设计评审不充分
• 设计与实际生产脱节
• 材料选择不当
• 设计工具/软件不足
• 跨部门沟通不畅
• 缺乏设计验证和确认
• 设计人员专业能力不足
• 客户需求理解错误
• 其他（请具体说明）：

2.2 生产制造阶段

• 您认为生产制造阶段可能存在的问题有哪些？（多选）
• 生产计划不合理
• 设备维护不足
• 工艺参数未优化
• 操作人员培训不足
• 质量控制措施不严格
• 生产流程瓶颈
• 物料管理不当
• 环境因素控制不足
• 生产数据记录不准确
• 应对突发事件能力不足
• 其他（请具体说明）：

2.3 供应链与采购

• 您认为供应链与采购环节可能存在的问题有哪些？（多选）
• 供应商选择不当
• 采购标准不明确
• 供应链中断风险
• 物料质量问题
• 供应商交付不及时
• 采购成本控制不足
• 供应链透明度不足
• 采购合同管理不严格
• 供应链合作伙伴关系管理不当
• 采购物料存储和保管不当
• 其他（请具体说明）：

3. 质量改进工具与方法

3.1 工具应用情况

• 您或您的组织目前使用过哪些质量管理工具或方法？（多选，至少5项）
• 统计过程控制（SPC）
• 5S与可视化管理
• 六西格玛（Six Sigma）
• 精益生产（Lean Manufacturing）
• 根本原因分析（RCA）
• 故障树分析（FTA）
• 质量功能展开（QFD）
• 试验设计（DOE）
• 失效模式和影响分析（FMEA）
• 其他（请具体说明）：

3.2 改进需求

• 在即将到来的培训中，您希望在哪些方面获得更多的知识和技能？（多选，至少3项）
• 质量管理体系建立与维护
• 高级统计工具的应用
• 跨部门协作与沟通技巧
• 供应商质量管理
• 持续改进与创新方法
• 客户关系管理与需求分析
• 项目管理在质量管理中的应用
• 风险管理与评估
• 其他（请具体说明）：

4. 产品工艺流程与典型问题

4.1 工艺流程描述

• 请描述您负责的产品/部件的主要生产工艺流程，并指出关键质量控制点：
• 生产工艺流程：

1. 工艺A：关键控制点
2. 工艺B：关键控制点
3. 工艺C：关键控制点
4. 工艺D：关键控制点
5. 工艺E：关键控制点

4.2 典型问题

• 在上述工艺流程中，您认为哪些环节最容易出现质量问题？请列举并简述原因：
• 工艺A：问题描述与原因
• 工艺B：问题描述与原因
• 工艺C：问题描述与原因
• 工艺D：问题描述与原因
• 工艺E：问题描述与原因

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