设备管理TPM解决方案

TPM就是Total Productive Maintenance,其定义为：以最有效的设备利用为目标，以设备保养（MP）、预防维修（PM）、改善维修（CM）和事后维修（BM）综合构成生产维修（PM）为总运行体制。从最高经营管理者到第一线作业人员全体参与，以自主的小组活动来推行PM,使因设备问题引起的直接或间接损失为零。

任何企业的综合生产力是以投入和产出来衡量的。具体地讲，产出的产品（服务、情报）要

大于投入的3M （材料、人、设备），生产才具有实际意义。就是说，要提高生产力，方法

一是花钱搞设备投资；方法二是不花钱或少花钱，靠人、机械、方法充分协调的TPM 活动。

由此说明，TPM 是人与物质协调的技术产物。它通过对设备、业务的改善，促使人的思想

发生理性变化，特别是促进员工形成主人翁意识，从而给企业带来竞争活力。故有人把TPM

称为“综合生产力经营管理（Total Productivity Management）”，因为它与企业经营目标

直接关联

第一讲：设备管理TPM的概论

案例：有纪律与无纪律的设备管理区别

1) 设备管理的基本认知

讨论：谈谈设备管理当下的现状

2) 设备TPM八大支柱概论

练习：找到最薄弱的哪个支点

3) 设备的浪费有哪些？

练习：你能发现你的浪费吗？

4) 设备的效率损失在哪里

练习：你能识别你的损失吗

5) 目视管理与5S

互动：你看到了什么？

6) 如何树立正确的设备管理思想和正确的价值

7) 各部门的设备管理职责，各部门对设备管理的贡献

练习：一起梳理设备管理的职责和价值点

8) 设备管理的由来与应用

9) 为什么要推行设备管理TPM

检金子：你检到了多少的金子？

第二讲：设备综合效率OEE落地技术

1) 思考：OEE的行业先进水平是多少

2) 设备综合效率OEELevel评价表

3) OEE的四级体现了改善程度的深化

4) 设备效率OEE计算表

5) OEE每周统计表

6) OEE每日数据记录表

7) OEE改善7步法

a) 选择设备分析OEE现状

b) 清洁设备分析设备现状

c) 蓝牌程序找出设备的六大损失

d) 发现根本原因给设备可能的改进排序

e) 改进实施

f) 自主维护检查单

g) 巩固和复评

第三讲：自主点检与自主保养落地技术

一、自主点检

8) 定点：设定检查的部位、项目和内容

案例：CKT公司自主点检项目和内容梳理

练习：学员结合公司设备分组练习

展示：学员上台分享及导师点评

9) 定法：定点检检查方法是采用五感点检

案例：CKT公司自主点检项目检查方法设定

练习：学员结合公司设备分组练习

展示：学员上台分享及导师点评

10) 定标：制订维修及点检标准

案例：CKT公司自主点检项目点检标准设立

练习：学员结合公司设备分组练习

展示：学员上台分享及导师点评

11) 定期：设定检查的周期

案例：CKT公司自主点检项目周期及频率设定

练习：学员结合公司设备分组练习

展示：学员上台分享及导师点评

12) 定人：确定点检项目由谁实施

案例：CKT公司自主点检项目执行力管理

练习：学员结合公司设备分组练习

展示：学员上台分享及导师点评

检金子：你检到了多少的金子？

二、自主保养

1) 初期清扫：修复与复原

2) 发生源和困难部位改善对策

3) 自主保养暂定标准制定

4) 总点检项目的目视管理

5) 自主改进、不断完善并自主执行

6) 固化点检基准和作业标准

7) 自主管理体系的建立

8) 减少管理者强迫,进入自主管理状态

案例：CKT公司设备自主保养整体规划

练习：学员结合公司设备分组规划自主保养

展示：分组框架式汇报自主保养规划及导师点评

检金子：你检到了多少的金子？

第四讲：轻松推动自主点检与自主保养项目

1) 推行自主点检与自主保养工作计划

练习：分组讨论并且撰写工作计划

2) 推行组织架构与团队职责

练习：搭建内部推动TPM组织架构及职责

3) 推行项目必要的能力与资源

练习：矩阵式规划能力及资源

4) 目视管理与看板管理

5) 人才培养与激励机制

案例：CKT公司激励模式及文化

6) 营造积极正向正能量文化

7) PK比赛与PK机制

8) 亮点分享的最佳模式

案例：CKT公司亮点模式

讨论：值不值得在公司推广

检金子：你检到了多少的金子？

第五讲：设备系统性故障分析与解决方案

一、系统性故障分析与聚焦技术

1) 问题解决流程PSP的定义与目标

2) 5-Why现场问题分析法

3) 思维导图与故障树分析的整合技术

4) 如何让员工从失败的案例中成长

5) 建立自动自发解决问题的氛围

6) 如何强化全员工简易工具的应用

7) 避免解决方案与执行形成的“烂尾楼”

8) 化解团队管理的冲突及油条式员工

9) 站在金钱的视角看问题的本质

10) 如何将简易品管工具生活化与效益化

案例：问题思考-黄豆油滤油机的故事

二、8D问题分析与应用技术

1) 8D问题分析与应用技术地图

2) 什么是8D

3) 企业为什么要推行8D

4) 什么时候使用8D

5) G8D适用范围与目标

6) D0 准备G8D

7) D1 建立小组

8) D2 描述问题

9) D3 制定并实施ICAs（临时措施）

10) D4 定义、验证根本原因和问题逃出点

11) D5 选择和验证PCAs（永久措施）

12) D6 实施和确认PCAs（永久措施）

13) D7 防止问题再发生

14) D8 表彰小组和个人的贡献

15) G8D 改善案例

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