精益管理十项原则

课程背景：

精益管理是一种以消除浪费为目标，追求最佳效率和效益的管理方法。它起源于日本的丰田生产系统，现已广泛应用于各个行业和领域。精益管理的十原则是这一管理方法的核心内容，它们为组织提供了一种系统性的改进方法，帮助组织提高效率，降低成本，提升客户满意度。在当今竞争激烈的市场环境中，企业面临着诸多挑战，如成本压力、市场变化、客户需求多样化等。为了应对这些挑战，企业需要不断优化管理方法，提高生产效率和质量。精益管理作为一种被广泛认可的管理方法，能够帮助企业实现这些目标。因此，学习和掌握精益管理的十原则对于企业管理者具有重要意义。

本课程旨在帮助学员了解精益管理的基本理念、方法和工具，深入探讨精益管理的十原则，并通过实际案例分析，使学员能够将精益管理应用于实际工作中，从而提高工作效率，降低成本，提升客户满意度。

精益生产课程旨在帮助学员了解精益生产的基本理念、方法和工具，以及如何在企业中实施精益生产。课程内容涵盖了以下几个方面：

1.精益生产的介绍

2.精益生产现场七大浪费的识别与改善

3.精益生产现场问题的界定与标准建立

4.如何对作业进行改善，去除不必要的细节

5.运用精益管理的十原则

课程收益：

• 
  
  

  学会如何识别问题并建立标准

  
  
  



• 
  
  

  精益现场的七大浪费改善

  
  
  



• 
  
  

  现场作业的精益化改善

  
  
  



• 
  
  

  运用精益生产推行的方法运用减少和消除浪费的方法

  
  
  

课程形式：

通过案例的方式贯彻精益管理进的十项原则

1.打破固有观念

2.寻找可行的方法；

3.不要分辩，要否定现状；

4.不要力求完美，50分也好，立即实施；

5.错了马上改善；

6.先从不花钱的改善做起；

7.穷则变，变则通！

8.追求根源，反复五次为什么；

9.十个人的智慧比一个人的智慧高明；

10.改善是无限的！

课程时间：1天，6小时/天，共6小时

课程对象：IE工程师,班组长、优秀基层管理人员、储备干部、主管课长、车间主任

课程方式：课程讲授+案例分析+学员练习

课程特色与亮点：

内容特色：

高度的系统化，1天课程3个章节10多个工具 10多个案例 不仅可以深入的理解管理的最底层的原理方法，不仅可以深入的理解管理的最底层的原理方法，加上大量案例进行分析与探讨。

讲师特色：

做过：从一线班组长做起历任组长、课长、经理、副总监 具有丰富的实战经验

学过：日产训TWI-MTP双版权认证培训师 具有扎实的理论功底

讲过：服务客户300多家，学员2万人   具有很深的心得体会

授课风格：

有方法、有故事、有案例、有语录、有表单、有练习

1.轻松幽默：诙谐幽默、娓娓道来,将晦涩难懂的工具和方法非常形象生动的呈现

2.故事案例演练：擅长案例、故事、实战分享之余掌握技巧的精髓，实战与理论结合

3.快乐开心：坚持笑、效并用，快乐学习，只有快乐才能学习的前提

4.学习规律:坚持先统心、再统行、再践行，循序渐进，直到目标

本课程学员收获

1. 
   
   

   作业分解表运用

   
   
   



2. 
   
   

   记录作为细节

   
   
   



3. 
   
   

   5W1H自问发现问题

   
   
   



4. 
   
   

   ECRS改善

   
   
   



5. 
   
   

   简化四原则

   
   
   



6. 
   
   

   现场物品放置四个标准

   
   
   



7. 
   
   

   识别与改善浪费方法

   
   
   



8. 
   
   

   员工提案如何激发

   
   
   

课程大纲

第一讲 现场问题的识别与标准化建立

精益生产的起源

1.丰田汽车的发生与生产方式的改变

2.TPS的形成（丰田喜一郎 大野耐一）

3.单位生产到批量生产

二、精益生产的核心

1.一切不增值都是浪费

案例分析：精益的过程就是人的减肥过程

2.下道工序就是客户

3.精益是少的投入多的产出

三、问题识别与标准化建立

一、改善的入口

1. 改善的切入点-界定问题 （ 打破固有观念）



2. 问题分析的比基尼原理



3. 改善前三问

• 有没有标准？



• 员工学会了吗？



• 员工执行了吗？

二、现场改善步骤

1. 
   
   

   解决问题的前要-建立标准 （错了马上改）

   
   
   

案例分析：某公司周转箱摆放的标准

案例分析：某公司仓库托盘摆放标准

2. 
   
   

   标准作业VS作业标准

   
   
   

视频案例：某塑胶公司

3. 
   
   

   解决问题：SDCA模型

   
   
   



4. 
   
   

   找到真因：5WHY方法 （追求根源，反复问五次为什么）

   
   
   

第二讲：精益现场七大浪费识别与改善

序言：浪费的真面目

案例分析: 水蜜桃VS话梅干

一、现场的识别七大浪费与改善

1. 
   
   

   浪费的定义识别浪费：动作、工作

   
   
   

视频案例：某塑胶公司打包工序

2. 
   
   

   过量生产的浪费 （穷则变  变则通）

   
   
   

案例分析：某塑胶公司过量生产浪费

3. 
   
   

   等待的浪费

   
   
   

案例分析：某包装工序等待浪费

4. 
   
   

   动作浪费

   
   
   

视频案例：礼品包装厂冲压员工动作（不力求完美 50分也好，立即实施）

视频案例：包装张贴工序动作浪费（先从不花钱的改善开始）

5. 
   
   

   库存浪费

   
   
   

案例分析: 某塑胶公司在制品库存浪费

6. 
   
   

   搬运浪费

   
   
   

视频案例：某缝纫工序半成品的搬运

视频案例：AGV小车的使用

视频案例：某公司包装工序

7. 
   
   

   缺陷浪费

   
   
   

案例分析: 某机加工车间缺陷浪费

8. 
   
   

   加工本身浪费

   
   
   



9. 
   
   

   员工智慧浪费（十人的智慧比一人更高明）

   
   
   

案例分析：联合利化漏包装改善

• 越接近现场的人越知道问题解决方法



• 不用员工脑力那是最大的浪费



• 员工提案制度

第三讲：现场作业改善案精益实战

一、工作改善的理念与原则

1. 
   
   

   TWI 工作改善的定义与意义

   
   
   



2. 
   
   

   工作改善的基本原则

   
   
   



3. 
   
   

   认识工作现场的七大浪费

   
   
   



4. 
   
   

   认识流程中的非增值活动

   
   
   

二、工作改善四阶段法

第一阶段：工作改善分解

1）工作分解需要注意的事项

课堂演练：无线电屏蔽板组装

第二阶段：改善自问检讨

1）有效运用5W1H进行自问检讨（不要分辨 ，要否认现状）

2）分别对4M1E进行自问检讨

第三阶段：展开新方法（穷则变  变则通）

1）ECRSI改善法则进行的技巧（寻找可行性的方法）

2）通过ECRSI再造工作流程（改善是无限的）

课堂演练：检验作业流程的改善

第四阶段：实施新方法（不力求完美 50分也好，立即实施）

1）将新方法形成作业标准 （改善是无限的）

2）运用OJT将新标准教导给部属

工作改善分解表的有效应用

案例演练：XY产品的组装

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