DFMEA设计失效模式与影响分析_刘小明_企业内训课程

DFMEA设计失效模式与影响分析

培训讲师：刘小明

讲师背景：
刘小明讲师个人简介【资历背景】企业管理博士，工商管理硕士。十多年中高层企业实战管理工作经验，先后在拓璞电器集团担任生产/质量经理；美的集团担任供应链管理中心经理；中国超人集团担任生产/质量总监兼管理者代表职务。同时兼职在认证公司对国际标准化详细>>

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DFMEA设计失效模式与影响分析详细内容

DFMEA设计失效模式与影响分析

DFMEA设计失效模式与影响分析
课程背景：
FMEA是汽车质量管理体系标准的一种重要的工具,是新产品设计开发和制程设计常用的
分析技术,有降低损失、预防缺陷及减少变异与浪费之功效。为可靠性工程中常用的手
法，FMEA于1960年首此应用于航空工业中的阿波罗任务(Apollo)，美国军方于80年代正
式订为军方规范（MIL–STD-1629A）其目的在改善产品和制造的
可靠性，在设计、生产阶段就可提升设计和制造的质量，降低损失成本，为近代常用手
法之一。自1992年由美国三大汽车公司推出以来，在全球各地得到了广泛应用。掌握D
FMEA之根本精神和用意，了解可靠性工程是在设计规划阶段就可以加以规划和改善的，
并运用实例，使学员有学以致用的机会，亲自直接领略DFMEA之好处。
培训特色：
用客户或公司的产品为案例，学员以小组的方式，学习DFMEA；帮助学员学会真正将DFM
EA作为产品设计工程师必需掌握的工具。
培训形式：
小组讨论与发表、研讨、案例分析、情景仿真、自带企业资料现场诊断和实作对策、游
戏、学员与学员交流、讲师与学员互动相辅而成、少讲理论多讲实践经验，要求学员在
课堂结合本公司实际情况量身订做提出问题（可在课堂打断讲师思路），不是纯粹填鸭
灌输,也不是研究客观案例，而是让学员体验执行过程，关注现场现实事例。
培训对象:
产品设计人员、系统设计人员、质量人员、质量工程师、产品采购人员、设计部门主管
、厂长、可靠性工程师；直接负责过程标准化和改进的人员，那些直接负责引进新产品
或新制造过程的人员。
课程时间：
两天/12小时
课程大纲:
一、第五版FMEA的变化点与FMEA基本认识
1. 第四版FMEA的变化点;为什么要变化？
2. 什么是FMEA? 什么是失效模式、什么是后果分析、FMEA过程和定义
3. FMEA渊源，FMEA与可靠性，军工产品与汽车产品为什么强调可靠性？
4. 为什么需要FMEA？美国项目管理公理与失败成本
5. 风险管理与FMEA
6. FMEA基本精神
7. FMEA应用的三种实践：新产品、过程、管理系统
8. FMEA类型、谁来做、实施时机
二、什么是什么是产品设计和过程设计，过程设计与产品设计的差异在哪里？
1. 产品设计设计什么？产品设计输入和输出
2. 过程设计设计什么？过程设计输入和输出
3. 产品设计与过程设计的差异在哪里
三、DFMEA进行步骤和案例分析
1. DFMEA的简介
2. 进行DFMEA的步骤
3. 挑选跨功能小组成员
4.
确定范围:以设计文件(设计概念、初步设计或设计方案、或设计草案、设计图纸等)为
依据,从功能、性能等方面的要求确定设计产品(系统、子系统、零部件)的定义，明
确设计意图（如功能，要做什么，不要做什么）
5.
创建描述产品功能或结构的框图。确定每一个组成零部件与接口的功能、性能及工作参
数的要求。
四、DFMEA进行步骤和案例分析
1. 找出各潜在失效模式，失效模式列表和风险库的应用
2. 分析可能导致的后果，如何评定严重度
3.
找出形成潜在之失效模式的可能（多重）原因，从现时的设计预防控制方法和过往的历
史数据，如何评定各项原因的发生率
4. 对应每种原因，列出现行探测的控制方法，如何评定探测率
5. 失效模式发生时间对风险的影响；
6. 计算各项“风险顺序数”（RPN），从而列出改进之优先次序
7. 制定并实施改善对策
8. 确认改善对策是否有效（重新计算RPN）
9. DFMEA常犯的错误
10. DFMEA使用表格介绍
11. 个案演练（课堂检讨）
五、导入DFMEA检讨
1. 如何减低严重度和发生度、不易探测度，修改设计是否一定可以降低严重度？
2. 预防控制方法如何填写，预防控制方法与侦测控制方法的差异？
3. DFMEA工具如何与新产品先期策划、新产品设计开发配合使用
4. DFMEA工具在整个新产品先期策划、新产品设计项目中发挥什么作用？
六、案例分析、课程总结与学员答疑
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