八大浪费（2天.讲师）


《八大浪费培训》课程方案
2天/期 主讲：郭晓宁老师


【课程设计特点】
特点一：整个课程系统讲叙八大浪费产生的根本原因，带来的危害及解决的工具手法&对
策。
特点二：整个课程中的所有工具及方法均采用工厂中的实际案例（包括成功及失败的案
例）讲解。
特点三：整个课程在运用案例讲解及演练的同时，并运用工厂中实际案例进行演练。

【参训对象】
企业领导、厂长、生产相关部门经理、精益生产项目实施经理、主管、工程师、工业工
程（IE）及工艺工程（PE）工程师、生产现场管理人员


【课程大纲】

第一部分：浪费的基础概念
一、浪费的定义
二、什么是附件价值
三、如何识别增值与非增值的活动

第二部分：八大浪费
一、制造数量方面的浪费

1、制造过多及过早的浪费
什么是制造过多及过量---八大浪费中最大的浪费
如何识别制造过多及过量---
工序不平衡，功能布局（划分），计划不周等造成的过量浪费
制造过多及过量带来的危害
解决过多及过量的方法
（1）平衡分析（案例演练部分可通过改善前，后现场录像、图片及数据演练出以下改善
效果）
解决瓶颈的七种方法、平衡产线的六种方法、平衡分析表、平衡率、理论产能(uph)、理
论人均产能（upph）
①瓶颈分析---七种分析方法
目的：找出瓶颈，通过七种方法的运用，达到缩短瓶颈时间，消除瓶颈工序造成的过量
生产
案例演练：某厂改善瓶颈案例分析（提高产量70%）
②平衡分析，山积表—经典IE六种平衡产线的方法
目的：对生产线进行平衡提高整体效率，减少各工序不平衡造成的过量生产
案例演练：某厂平衡率从76%提高至81%（经典IE手法）
③平衡分析---
精益生产cell（单元制生产方式）彻底消除不平衡造成的过量生产，实现“单件流”
案例演练：某厂平衡率从81%提高至98%（精益生产手法）

（2）功能布局（划分）（案例演练部分可通过改善前，后现场录像、图片及数据演练出
以下改善效果）
①功能车间之间造成的过量生产
目的：打破各功能车间的划分造成的“本位主义”
案例演练：某厂分为“五金车间”、“注塑车间”、“组装车间”、“包装车间”造成各车间之
间的半成品达32676条，通过布局调整、工序平衡、取消功能划分，将其半成品减少至1
00条内。

2、搬运的浪费
搬运的种类
如何识别搬运产生的原因---功能划分，机器设备及产线不合理布局等造成的搬运浪费
搬运带来的危害
解决搬运浪费的方法
（1）功能划分（案例演练部分可通过改善前，后现场录像、图片及数据演练出以下改善
效果）
①物型流程分析
目的：分析物料在整个工厂流动过程中产生的搬运的次数，类型从而减少搬运的浪费
案例演练：某“电子”厂，分原材料从入仓经过“IQC”，“来料接收”，“入仓”，等过程产生
12次搬运，通过功能部门合并减少到3次搬运。
案例演练：某“LED光电”厂，原材料从
“五金车间”，“注塑车间”，“组装车间”，“包装车间”“成品仓”产生大量的搬运，通过部
门功能合并，大大减少搬运。

②机器设备布局不合理（案例演练部分可通过改善前，后现场录像、图片及数据演练出以
下改善效果）
1.1 布局分析，线路分析
目的：通过布局及线路优化减少搬运次数
案例演练：某“手机触摸屏”厂，将相同设备集中布局，通过路线的分析和布局的分析，
减少搬运

3、库存的浪费
库存的种类
如何识别各种库存产生的原因
库存带来的危害
解决库存浪费的方法
（1）原材料库存（案例演练部分可通过改善前，后现场录像、图片及数据演练出以下改
善效果）
①库存原因分析及对策
供应商送货批量大，品种单一，频率低，按计划时间，供货期长造成的库存
案例演练：某“电子”厂，通过提高采购频率，采购模式的优化，生产模式的优化将库存
数量降低54%
（2）中转仓库存
①中转库存原因及对策
由于功能布局，设备特点造成中转库存
案例演练：某“小家电”厂，通过布局优化，产线平衡消除”中转仓“

二、人与加工对象的浪费
1、等待的浪费
等待浪费的种类—人的等待，设备的等待，物料的等待，信息的等待
如何识别各种等待的原因
等待带来的危害
解决等待的方法
（1）人机联合作业分析（案例演练部分可通过改善前，后现场录像、图片及数据演练出
以下改善效果）
（1人1机，1人多机，2人1机，多人多机）
5W1H、5WHY、ECRS原则 头脑风暴法，动经原则的使用
案例讲解及演练：某触摸屏企业平磨工序目前1人3机到1人8机再到无人化管理---
人员减91%且投入很少
案例讲解及演练：某复印机企业注塑工序目前2人1机到1人1机再到1人2机

2、动作的浪费
动作的种类—粗动作，细动作，细微动作
如何识别各种动作分析的方法
动作浪费带来的危害
解决动作的方法

（1）粗动作（案例演练部分可通过改善前，后现场录像、图片及数据演练出以下改善效
果）
人型流程分析
ECRS原则 ，动经原则的使用
案例讲解及演练：某电子厂物料配送人员动作分析
案例讲解及演练：某手机厂SMT车间32名技术员通过对其动作分析，标准工时制定减少到
8人
（2）细动作（案例演练部分可通过改善前，后现场录像、图片及数据演练出以下改善效
果）
18个动素分析—必要动作，推迟动作，浪费动作
案例讲解及演练：多家企业作业员工动作分析

3、 加工过剩的浪费
什么是加工过剩
加工过剩原因分析—过剩品质，过剩生产，过剩检验，过剩设计
加工过剩浪费带来的危害
解决加工过剩的方法
（1）过剩品质
打破功能划分，本位主义，部门自保
（2）过剩生产
工艺流程，作业标准的制定及导入
（3）过剩检验
标准化，防呆防错等导入
案例讲解及演练：大量企业防呆防错案例分享
案例讲解及演练：某LED厂对全工序彻底进行标准化的制定，同时导入防呆防错，良品率
提升67%，大大减少重复检验，过渡检验

三、管理系统不良造成的浪费
1、不良修正的浪费
什么是不良修正
不良修正的原因—设计原因，制造原因，执行原因
不良修正带来的危害
解决不良修正的方法
（1）设计原因
设计源头控制方法
案例讲解及演练：某食品厂研发通过工业工程系统学习与现场实践，并与相关部门成立
改善团队，对产品从源头进行设计，改善大大的降低不良，同时提高生产效率76%。
（2）制造原因
标准化， 作业标准与标准作业，防呆防错设计
案例讲解及演练：某LED厂对全工序彻底进行标准化的制定，同时导入防呆防错，良品率
提升67%
案例讲解及演练：大量企业防呆防错案例分享
（3）执行原因
标准化，导入执行力
案例讲解及演练：某LED厂，员工不按标准作业，导致不良现象非常严重，通过对全工序
标准化，同时导入严格自检，互检，绩效考核，良品率提升67%

2、管理的浪费
管理中的7中浪费
管理浪费带来的危害
流程设计中带来的管理浪费
（1）管理流程分析
扁平化组织建立，按灯，生产力评估体系，报警系统等
案例讲解及演练：某汽车配件厂原材料采购流程需2到3天，导致生产物料配送不及时，
周期长，因此各部门之间开大量的会议，互相扯皮，推卸责任-------
采购流程压缩到30分钟内，不需要开会，责任明确，人员劳动量减少80%以上。
案例讲解及演练：某LED生产力系统，按灯，报警系统导入，大大提高解决问题的反应速
度


第三部分：总结、互动答疑及颁奖

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