精益化生产系统实战训练_侯海飞_企业内训课程

精益化生产系统实战训练

培训讲师：侯海飞

讲师背景：
侯海飞老师【专业资质】齐名纵横精益管理创新实践联盟发起人；国内首创MINI离散型随机创新咨询服务模式；国职业经理人认证精益管理实践特聘专家；中国民（私）营经济研究会成员；【从业经历】曾在世界500强日台资富士康从产线作业员开始实践、线长、P 详细>>

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精益化生产系统实战训练详细内容

精益化生产系统实战训练

制造型企业精益化生产系统实战训练
课程背景
随着互联网技术、物联网技术、智能AI技术的迅猛发展，产品制造企业与产品消费客户之间的中间环节（缓冲）不断的被打破，信息逐渐实现扁平化、平准化，多方利益相关者（用户、设计者、制造者、供应链……）实现适时沟通，产品消费客户主动权越来越强（买方市场、买方议价能力、买方个性化需求……）不断冲击传统制造型企业生产制造管理模式，人工成本&原材料成本&环保成本等不断增加的同时客户却要求价格降低、产品功能性&外观性质量要求变得十分挑剔、客户对交期的忍耐性越来越低那边刚下单紧接着就是催货、员工难招难管难用还要高工资，使传统制造型企业不知所措（但是非常明确需要变革，但是不知道该如何变革）。
精益化生产系统，它是以日本丰田公司生产方式（TPS）为基础，通过多方研究、实践、改善、再实践而形成的一种独特的管理模式，在不通过巨大投入的情况下可以实现企业交货期速断50%-90%，WIP减少50%-80%，企业综合效率提升30%-100%，产品不合格率降低50%-70%，安全事故隐患降低50%，综合成本降低30%-50%，库存周转率、库存量等降低50%-80%，增强企业对市场的适应性（丰田如何实现8倍于通用的交付能力、富士康如何实现3天交货率98%，华为如何实现当下多方适应）。
精益化知道的企业很多但是认知、实践、成功导入的企业却不多，这里除了企业推行精益化的决心不够、持续性不强、认知偏差、员工职业化素养低之外更多的是精益文化氛围、精益规则流程、精益组织工具等创新实践能力欠缺，都是死搬硬套丰田生产模式工具（却不去思考丰田公司在什么环境状况下引入或创造此工作模式工具的）。
本课程将使学习者（参与者）对精益化进行全面的理解，充分掌握基本意识原则、组织、工具、方法，了解咨询案例优秀实践者的经历，联系自己企业实际状况，有效展开本企业精益化管理导入与实施，提升企业综合获利能力，提升企业也生存发展竞争力。
课程对象
企业总经理、副总经理、生产部主管、安全管理部门主管及成员、一线主管、基础员工（储备干部……）
三、课程形式
专题讲授/互动问答/案例分析/视频分析/现场讨论
四、课程时间
2-4天（每天不少于6标准课时）
五、课程目标及效果
理解真正的精益化管理的本质是什么？
用能力运用精益化管理核心工具（什么状况运用什么样的工具，追求什么样的效果）；
明确推进精益化生产系统建设的思路（步骤）；
掌握精益文化建设思路与方法；
六、课程纲要
一、精益化管理的本质
1、精益化管理三大意识；
2、精益化管理八大原则；
3、丰田精益生产变革之旅；
4、识别企业价值与浪费；
5、分析优质企业（财富500强、中国企业500强）与我们企业的管理关键不同点；
6、我们企业推行精益化管理缺什么（大讨论）；
二、精益化管理八大辅助工具
1、精益化管理——精益文化建设；
2、精益化管理——4S管理活动；
3、精益化管理——TPM全面设备保全；
4、精益化管理——TQM全面质量管理；
5、精益化管理——目视化管理；
6、精益化管理——工作教导管理；
7、精益化管理——标准作业；
8、精益化管理——TCM全面综合成本管理；
9、我们企业如何灵活运用八大工具实践精益化管理（大讨论）；
三、精益化生产系统——打造企业弹性生产系统
1、生产系统6S管理导入
1）建设一目了然的现场
2）模式化的遵守执行
3）职业化的人力资源
2、生产系统产供销协同
1）产销协调
2）合同评审
3）产供协同
4）异常变更共享
5）订单跟踪管理
3、生产系统制造弹性管理
1）节拍控制
2）物料看板控制
3）产线平准控制
4）快速清换线
5）人员多能工
4、生产系统设备管理
1）自主管理
2）计划管理
3）个别改善
4）课题改善
5）数据化管理“零”故障
5、生产系统品质管理
1）一次性做对
2）合格率&直通率应用
3）变稽核为协同式管理
6、生产系统成本管理
1）成本分析
2）显性成本管理
3）隐性成本管理
备注：以上课程大纲及课件设计为通用版，如若客户需求或者客户行业特殊，可以安排半天（0.5天的现场调研，通过现场走访、人员访谈、搜集数据、把握客户需求老师可以进行课程定制倾向安排。

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