精益生产-2天

精益生产推进策略
—聚焦缩短提前期与消除波动—
主讲：台湾赵智平
课程介绍：
丰田精益生产在历经几十年的蜕变成为现今制造业的典范，我们如何从现在开始急
起直追？如何跨过精益生产的门槛？如何界定精益生产的路线图及里程碑，以快跑的形
式拉短距离？
如何避免丰田汽车总裁张富士夫遇到TOC(阅读目标一书后)对采访煤体所言：丰田的
头号问题就是太强调”局部效益”，如何以全局优化为导向推进精益生产？我们如何站在
巨人的肩膀上，不走丰田走过的弯路？
如果公司的产品种类繁多，像精工刀具，难以实施平准化及看板，如何进行精益之
旅？


“一般而言，当你试图应用丰田生产方式时，应该做的第一件事是把生产均衡化，这
是生产控制或生产管理者的首要责任。为使生产日程平稳、生产均衡化，可能需要某些
提前送货作业或延后送货作业，也可能得要求一些顾客等候一段短时间。等到生产量维
持一个月的相同或稳定水准后，便可以应用拉式制度，并平衡组装线。
但是，若产出水准天天变化，就没有道理实施其他制度，因为在这种情况下，你根
本无法把工作标准化。”
—丰田汽车公司总裁张富士夫
课程对象
总经理、执行副总、厂长、生产主管、精益生产推进小组、对精益生产推动策略有
兴趣者。
课程目标：
← 了解什么是精益思想
← 了解消除七大浪费的步骤与顺序
← 了解如何绘制价值流图
← 了解什么是精益生产的门槛及因应对策
← 了解产线平衡为何产出不如预期的原因与应对的方案
← 了解平准化及看板的运作与限制
← 了解如何运用限制理论(TOC)以全局优化推进精益生产
← 了解如何应用TOCLSS结合价值流图定位精益生产的路线图
课程时数
共计1天6小时（上午9：00-12：00；下午13：30-16：30）
课程大纲
1. 精益思想简介
1. 精益思想
← 识别价值
← 识别价值流
← 流动
← 拉动
← 尽善尽美
2. 七大浪费
← 制造过多（早）的浪费
← 库存的浪费
← 等待的浪费
← 搬运的浪费
← 加工的浪费
← 动作的浪费
← 不良品的浪费
2. 识别价值：顾客希望获得什么？
1. 赚钱的策略地图
2. 供应链的QDC
3. 确定决定性竞争优势
3. 识别价值流:超越公司的界限而纵览全体的价值流
1. 按照每一产品的价值流，重新组织全部生产经营活动
1. 去除显然的浪费
2. 价值流图:现状及未来
4. 流动:满足客户容忍时间
1. 缩短接单到收款的时间
2. 流动性：去除批量-等待
3. 一个流：缩短制造周期
4. 一个流的门槛
5. 生产的最大不确定性：排队等待
6. 工厂布置与生产线平衡
7. U型生产线与群组技术
8. 对波动的因应:
← 为何产出不如预期
← 缓冲的类型:时间、产能与库存
← CUT图
← 平衡流量而不平衡产能
5. 拉动：如何将价值流衔接起来？
1. 推与拉的关键区别
2. 推-拉界面
3. 应用TPS的第一件事：平准化
← 为何要平准化
← 快速换模
4. 拉动：TPS平准化与看板拉动
← 平坦BOM
← 主生产排程的三阶段
← 看板管理运行规则
← 看板种类与存货模型
← 绘制价值流图
← 讨论：如果不能平准化，能使用看板吗？
5. 拉动：TOC SDBR绳与缓冲状态
← 依单生产（MTO）
← 可得性生产（MTA）
6. 尽善尽美：一个流
1. 维持：预防、流动的中断与恢复
← 预防异常
← 防错
← 5S与TPM（全员预防保全）
← 发现异常
← 自働化（原因Vs.结果）
← 控制图（原因Vs.结果）
← 安灯
← 快速定位原因
← 现场日志（记录4M1E的变化）
← 找不同（变化之处）
2. 改善：去除波动缩短周期与提升生产力
← 降低库存Vs.缩短周期
← 6Sigma、Lean与TOC的对比
← 瓶颈与非瓶颈的OEE
← 价值流图：如何尽善尽美
← IE改善专案--改善活动流程
← 品质改善流程

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