《设备精细化管理--4大管理能力提升》

《设备精细化管理--4大管理能力提升》
课程背景：
在随着工业化进程的不断进步，机器代替人工的时代已经来临，国内外企业都在智能化和专业化这个制高点上竞争，设备管理一直作为运营管理的重要话题和挑战之一，但是总体取得的
成效参差不齐；它的有效运转效率直接决定着成本、品质、产能和企业利润，因此你的企业生产现场的机器是否面临以下困惑：
1、产品价格每年以5%以上速度的下降，而维修成本（故障时间，修理备品）每年5%以上的上升，发生这种情况维修人员告诉您是设备老化的原因；
2、实施了预防点检，但是故障还是发生故障重复发生率在64%以上；
3、员工对设备维护和保养漠不关心，点检与形式画圈；
4、设备效率很低，设备空转很多，故障很多，维护技术在蛮与“救火”或者是维修人员平时没有事干，生产忙时设备老出故障，维修班就是抢险队；等一系列的问题
因此根据设备人的情况从1、管人 2、管事 3、管物 4、管流程制度 这4个方面来提升技术
企业收益：
1、 掌握设备点检标准表的制作
2、 掌握严谨的A3维修报告书填写
3、 运用技能诊断表，把握自己公司维修人员的弱项，制定培训计划
4、 掌握最前沿的预防技术-症状管理（预测点检）
5、 掌握设备4个级别的分类及预防方法
6、 制定设计维修体系的可视化看板
课程对象：
工厂经理，生产总监和营运总监，生产经理，维护经理，技术经理、生产主管和车间主任，维护主管和技术人员，设备人员、班组长和业务骨干等。
授课方式：
理论讲授结合视频、案例、游戏，开展小组讨论，实现互动、体验
课程特色：
唐老师从拎扳手起家，过程不乏接地气阐述与务实性工具应用讲解，一直在日企与日本效率专家的设备管理经验一一道来；覆传统TPM课程不敢轻言专业维修人员管理事，同时规避设备管理过于陈旧之特征；破除传统的教条式推进思路，新时期模块化、组合拳式的推进策略，真正实现缺什么补什么，给出了完整而落地、行之有效的推进策略；既考虑企业保命现实，又兼顾企业当前落地，并关注未来趋势需求。整个、聚焦热点、把握难点、解决痛点、寻求最佳解决方案。
课程时长：
2天（12小时）
课程纲要：
第一章 设备管理根基
1、 构建设备全生命周期管理体系总体框架
2、设备管理意识-“生产负荷中没有时间停机，设备该不该停机点检”
3、设备发展的形势与挑战
4、3T底层逻辑（ＴＰＭ　TPS　ＴＱＭ）
5、丰田TPM屋
6、设备维修策略与停机关系
7、设备管理考核指标与设定
8、设备管理核心是什么？
9、设备管理的相关方
第二章 管事--设备相关方的设备管理
一、生产人员的设备管理
1、5S活动是TPM活动成功之基石
2、生产人员为什么要参与设备管理
3、生产人员对设备主要做4大事情
4、生产人员对设备管理的9大知识点
1） 设备故障的原因分析
2）什么是设备故障的前期征兆？
3）设备故障停机的改善策略
4）设备维护保养的定义与分工
6）安全操作规程编写要点
7） 自主维护清扫&点检制作-时间递减
8）自主维护和点检的联系与区别
9）可视化管理技术在自主维护的应用
5、设备人员的设备核心-提升OEE（设备综合效率）
二、设备/能源维修人员的设备管理
1、防止故障发生-预防点检
1）预防点检体系
2）设备点检基础
（1）一大曲线　
（2）二大劣化
（3）三大根本
（4）四大套路
（5）所谓五感
（6）六大模块
（7）９大物理特性
3）设备点检表工具介绍
（1）年度计划点检表
（2）月度计划点检任务表
（3）设备点检基准书＆点检表
（4）润滑清单
（5）点检问题点管理表　　　　　
　４）设备点检表制作７部曲
工具演练： 年度点检计划表 设备点检基准书
2、 防止再次发生：事后维修的A3故障报告工具（防止再次）
1） 5问法的真因查找
2） 故障对策的制定与实施跟踪
3） 设备故障清单汇总
3、故障递减工具方法：
　１）专项改善－矫正性维修
　２）维修计划递减计划表
　３）月度汇总报告分析表
4）A3故障报告
5）5问法法
6）PDCA
7）FTA
工具演练： 设备故障的A3报告书
三、设备管理部门的设备管理
1、台帐（第三章详讲）
2、设备管理流程标准（第五章详讲）
3、考核
1）设备部门的目标与指标设定
（1）设备停产时间
（2）KPI：MTTR MTBF OEE 设备费用
（3） KAI：点检完成率 重复发生率 OPL等
2）设备部门的五年/年度计划
3）设备部门对维修部门指标分解
4）月度考核会议召开
4、设备部门的项目管理
1）设备技改项目管理制定
2）设备项目的验收标准化
管物--备件与台帐
一、台帐管理
1、 设备重要度分类
1） 重要度4级对应处理方法
2） 评价重要度的5要素
3） 设备台帐清单
2、设备资产管理与盘点
二、备件的管理
1、 设备重要度分类
1） 重要度4级对应处理方法
2） 评价重要度的5要素
2、备件重要度分类
1） 重要度4级对应处理方法
2) 评价重要度的6要素
3、 发注数的管理
1) 【案例解析】：新设备的备品申请依据
2) 安全在库数设定基准
4、 出入库的管理
1) 出入库忘记记录的解决法
2) 【案例解析】：仓库部品的可视化管理
3) 【案例解析】：部品管理流程
5、停产备件管理
6、备件成本递减3大核心方法
【案例演练】： 对一台新设备备件该如何购买
第四章 管人--人“财”培养的团队管理
1、人“财”培养的困惑点
1）优秀的技能人员留不住只是工资不够吗？
2）入公司第1年有技能增加，后面技能几乎没有增加而困惑
3）设备维修技能好的只有那一，二位人员，他们的请假给您带来困惑
4）设备出现新的故障，联络领导联络厂家就OK了······
2、 培训计划的作成
1） 【案例解析】：社内培训的制定
2） 【案例解析】：社外培训转内训
3、 把握维修人员的技能弱项
1) 【案例解析】：维修人员的7大项80小项的技能评价，
2) 提炼A3故障报告的对策
3) 提炼年度维修数据
4、维修技能提升道具
1） 【案例解析】：维修知识库组建
2) 维修道场的组建
5、丰田班组如何进行OJT(在岗培训)管理     
1) 精益人才育成脉络
 （1） 培养内容：知识、能力、心态
 （2）培养方法：OJT/OJD/  
 （3）创意功夫提案、 QC团队、TBP问题解决法                  
2) 班组人才培养OJD
（1）“OJT”→“OJD”　
（2） OJD的实施步骤分析 （3） OJD案例演练
3) 丰田创意功夫提案  让员工带脑袋来上班
（1）创意提案制度的基本思路
（2）创意工夫活动的要点
（3）成长阶段的指导方法
【案例演练】： 运用丰田系技能评价表找出自己的弱点；
【案例演练】： 制定年度计划和5年计划；
管流程--构建设备全寿命周期管理体系
初期管理
39077902609851、 设备前期管理4步（国内设备标准推荐）
２、 设备初期之计划阶段10步与导入阶段8步
３、设备投资全生命周期费用的计算
４、设备全生命周期的案例解说
二、设备管理维修体系--PDCA
1、P：设备清单、设备分类、年度计划、基准书
2、D：设备预防维护、故障管理
3、C：月度考核
4、A：改善（标准、备件、人才技能等）
三、设备管理标准
【案例演练】： 修改或制定本本公司的设备管理标准；
第六章 设备管理综合运用
1、设备维修成本递减
1）设备维修费用组成
2）设备故障的潜在成本
3）维修费用的核算方式
2、 可视化看板管理
1) 【案例解析】可视化看板的表格介绍
2) 关键定期报告机制建立
3) 【案例解析】活动板的事例介绍
3、设备管理最终目标-设备综合效率提升
1） 【案例解析】6大损失递减
2） 专项活动推行（QCC活动圈 自主保全TPM 小团体改善）

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