《工业工程现场作业（IE）七手法》




《工业工程现场作业（IE）七手法》


课程主讲：陶树令 课时:2-
3天

课程背景

1、IE的基本手法奠基在价值工程与人因工程上,它是自然动作,力学动作与防误动作的
结
合,是增加企业附加价值与生产力提升,评估与管控最切合实际的作法,做好了
IE七法
的合理化,

2、特定公司的要求，现场工作绩效的效率与效果的评估与管控才有实质的价值.也才能
有
效地配合工作教导与工作改善，为企业减少大量的浪费，创造更多的利润。
课程收益
1. 防错法：（3.5时）
1.1 又叫防呆法，侦错法（Fool-
proof），它是一种技术性的源头管理，籍助防呆的技术，使生产作业中由于人、
机、料、法、环境等因素而造成的人为无意识错误的发生机率成为零，它是在产
品设计及生产制造技术设计阶段就Design
in(设计进去)的技术方法。通常，在生产线上，这种防错法是改善质量最有效的
方法。
1.2 例如：
A. 行为上：高架桥或高速公路可以完全避免闯红绿灯；
B. 秩序上：单行道可以避免车辆拥挤；
C. 管理上：后工序不接受上工序的不良品；
D. 插
Pin：依插PIN数量；或依插PIN顺序，或依插PIN大小，或依插PIN远近（距离）
或形状来防止插错；
E. 断PIN：用光电侦测，一旦有端子断PIN就会停机或筛选出来；
F. 冲压：用极敏感的光电管防止手指被冲压机打断；
1.3 教导学员采用四种基本原则：

动作轻松，不需技能，不会有危险，不依赖感观的作业治工具设计，是生技的最佳
改善方法之一。
2. 动作改善：(2小时)
2.1 基本原则是省力、省时、舒适及简化
2.2 动作改善有40多种，举其主要的有：
A 双手法，及其特性
B 重力加速法，例：钉钉子
C 顺序法
D 以拨动取代拿取
E 电子称法
F 照明度
G 工作高度、坐姿
2.3
讲师以经验将每种方法举例，用在生产作业中，例：袋装残物方法，简化工作方法
，提高效率方法，合并工作方法等。
3. 流程法：(2小时)
3.1
这是ISO9001/2000年版很重要的要求，讲师指导学员如何利用流程图取代表述或言
词叙述；
3.2
流程图有接口及因果关系，用在质量控制计划及程序文章方面是非常有效的，可以
化解「作业员流动率大」的难点；
4. 五五法: (2小时)
4.1
也就是欧美人称为5个WHY的原则，意思是，一个问题发生之后，细部展开在五个介
面及五个深度的方向去整体展开，是因果关系图的最佳比喻方法；
4.2
讲师利用五五法及层别图形，失效树，鱼骨图，关连图，系统图来搭配，使技术人
员及品管人员的逻辑思维力能面面顾及。不疏失细节，或找不到真因；
4.3 五五法的使用原则十则的说明:
A. 相反 D. 例外 G. 替代 J. 定数
B. 并图 E. 集合 H. 模仿
C．大小 F. 更换 I. 水平
5. 人機法：(2小时)
5.1
它是缘自人因工程学，关注生产作业时，任何设备、按钮、动作、距离、高度、重
力、颜色等等，都要能适应人的操作方便，使人能发挥更高的效率，从原来的一
人一机，到一人二机，一人三机等，效率增加数倍，成本大量减少，减少精益生
产的七大浪费，创造利润。
5.2
讲员例举，如何使人与机器设备融合为一体，并做最适化的配合，减少迟滞的浪费
，使平准化达到最佳化。
6. 双手法: (1.5小时)
6.1 简单地讲就是善加利用双手双脚，使人的四肢发挥全部的功能；
6.2
讲师例举双手双脚作业的可行性，使学员能够举一反三，提升企业的工作效率。
7. 工作抽查: (1.5小时）
7.1 抽查的有效性研究；
7.2 抽查以量化取代打√打×的无效做法；
7.3 抽查的关键时刻、控制点与有效数据的获得等方法。
培训方式
1. 电化教学
2. 案例说明
3. Q&A及意见交流
4. 测验(课前与课后)
适合对象
各阶层及各部门的现场管理、督导及技术人员
课程目标
1、如何利用及做好防误法（愚巧法）
2、如何利用动作改善的四原则
3、认识过程的功用及做法
4、深入了解五五法的自变数与应变数的因果关系：y=f(x)，即6σ管理的基础法则
5、深入了解人机工程，善用人机力学及规避人机缺陷
6、提升双手万能的利用
7、善用『工作抽查』的效果
培训大纲
第一天
课前考试 （09:00-09:10）


1.防止错误法(防错法)(Fool-Proof) (09:10-12:00)
1.1目的 (09:10-09:50)
1.2俱体意义
1.3基本四原则 (10:00-10:50)
1.4导入之进行步骤
1.4.1 发现人为疏忽
1.4.2 设定目标,制订实施计划
1.4.3 调查人为疏忽的原因
1.4.4 提出防错法的改善案
1.4.5 实施改善案
1.4.6 确认活动成果
1.4.7 维持管制状态
1.5应用原理八则 (11:00-12:00)
1.5.1 保险原理 1.5.5 复制原理
1.5.2 自动原理 1.5.6 层别原理
1.5.3 相符原理 1.5.7 警告原理
1.5.4 顺序原理 1.5.8 缓和原理
1.6 案例说明

2. 动作改善法的主要原则 (13:00-14:50)
2.1动改法四原则 (13:00-13:30)
2.2人体运用的十五原则 (13:30-13:50)
2.2.1 两手同时开始及完成动作
2.2.2 除休息时间外,两手不应同时空闲
2.2.3 两臂之动作相反,同时对称
2.2.4 尽可能以最低等级动作式作
2.2.5 物体之动量尽可能的利用之
2.2.6 连续曲線運動較方向突變直線運動為佳
2.2.7 工具物料應置於固定處所
2.2.8 工具物料裝置依工作順序排列並置於近處
2.2.9 利用重力餵料,愈近愈佳
2.2.10 適當之照明 (14:00-14:50)
2.2.11 工作台適當舒適
2.2.12 盡量以足踏/夾具替代手之工作
2.2.13 盡可能將二種工具合併
2.2.14 工具物料預放在工作位置
2.2.15 手柄接觸面積盡可能大
2.3器具、治工具与设备的运用原则
2.4工作环境的应用原则

3. 流程程序法(流程法) (15:00-17:00)
3.1 目的 (15:00-15:50)
3.2 应用范围
3.3 功用
3.4 名词及符号释义
3.5流程图之改善范例介绍 (16:00-17:30)
3.5.1 程序文件流程图
3.5.2 作业指导书流程
3.5.3 ISO9001/2000年版展开表

第二天
4. 5×5W1H法(五五法) (09:00-10:50)
4.1手法名称释义 (09:00-09:50)
4.2目的
4.3意义
4.4实例演练
A)基本法则 (10:00-10:50)
(1) 相反法則 (6) 更換法則
(2) 並圖法則 (7) 替代法則
(3) 大小法則 (8) 模仿法則
(4) 例外法則 (9) 水平法則
(5) 集合法則 (10) 定數法則

B)与手段与目的法则的结合流程
现象→表面原因→接近真困→真因


5. 人机法 (11:00-13:50)
5.1 手法名称释义 (11:00-12:00)
5.2目的
5.3意义
5.4应用范围
5.5功用
5.6名词释义
5.7人机配合图表介绍 (13:00-13:50)
5.8举例说明
5.9闲余能量分析说明三则
5.9.1 机器闲余
5.9.2 工作闲余
5.9.3 工作与机器之配合

6. 双手操作法 (14:00-15:20)
6.1目的 (14:00-14:50)
6.2意义
6.3应用范围
6.4功用
6.5名词及符号释义
6.6范例介绍 (14:50-15:20)
6.7绘图注意之点


7. 工作抽查法 (15:30-17:00)
7.1意义 (15:30-16:00)
7.2工作抽查之实验
7.3工作抽查之应用
7.4工作抽查之好处
7.5工作抽查之技巧
7.6工作抽查之要点
7.7以不同的对象进行层别与分类 (16:00-16:20)
7.7.1 机械工作之分类
7.7.2 人员工作之分类
7.8应用例子
7.8.1 标准时间设定之应用 (16:20-16:50)
7.8.2 工作绩效衡量

8. 测验 (16:50-17:30)
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