【课程背景】经过对近百家企业的调研，多数国内的制造型企业所采用的指标依然比较落后，无法反应企业的真实生产能力及问题点，因此导致整体运营水平较弱。比如目前国内多数企业采用完成数量、点数或人均小时产量衡量效率，但这些数据虽然在同产品中具有可衡量性，但不但难以进行横向及纵向比较。最终使得企业中高层管理人员难以对生产经营情况进行实时把控。而在美国、德国、日本等发达国家，则普遍采用标准工时以及衍生的指标进行生产管控则解决了这些问题，同时采用这些指标可以对生产计划的制定提供基础数据库，大幅提高了生产、计划、设备甚至人事等各部门的协作性，从而降低了企业的综合成本。另外，精益的核心在于消除浪费，规则的核心在于

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【课程背景】6S与目视化管理是丰田生产模式的基础之一，是提高企业管理水平的核心思想与工具之一。尽管6S与目视化管理已经传到中国已经多年，但绝大多数企业的还停留在打扫卫生的层面，并没有真正了解其内涵。因此，多数企业推行6S与目视化管理不但没有产生效益，反而导致了更多的浪费，成为了应付管理层或者客户的工具，因此招致了员工的反感。然而，西方发达国家的推行经验告诉我们：6S与目视化管理是提升企业综合竞争力的核心手段之一。坚持做6S与目视化管理不但可以提高企业的效率、良率，同时也能培养员工标准作业的习惯，是现场能够稳定、高效生产与安全管理的核心手段之一。实践证明，正确的实施6S与目视化管理能给企业带来巨

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【课程背景】生产现场是企业创造直接利润的核心所在。在现场，产品的质量、成本、交付的成果才能得以体现，因此，所有的管理者都必须重视现场管理。产品质量是企业的生命线，质量不好，就不会有好的客户，盈利就无从谈起！现场是是制造产品，满足客户需求的基本场所，企业中90以上的问题都可以在现场得以展现。而除极少数设计问题外，几乎全部产品质量问题都可以在现场被避免、识别、暴露及解决。保证产品品质稳定是每个管理者的重要责任。因此，掌握一些质量管理的工具或方法从而识别、分析及解决问题，并最终从根源上避免质量问题的发生对所有管理者都是必要的。那么如何在现场进行有效的品质是管理？如何及时暴露问题以及从根本上解决问题？

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【课程背景】精益生产已经在国内推行精益多年，但多数企业的推行精益效果并不明显，具体的表现就是利润、质量、交付以及最终的客户满意度并没有明显提升。这也导致部分推行精益的企业对精益产生了怀疑，认为它太难或者不适合该企业的发展阶段。但是，精益本质上适合所有发展阶段的企业，多数企业推行精益失败的核心原因在于这些企业并没有真正的理解精益思想，也并没有真正的掌握精益工具的应用。本课程的设计结合了导师二十余年在日资、美资、德资等世界头部企业的从业经验，以及近百家国内企业的同步精益推行经验，选择了一些重要的精益思想及工具进行讲解，以强化中基层的对精益工具的理解及应用，以快速提升企业的综合竞争力。【课程收益】Ø

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【课程背景】企业的本质是盈利，不盈利的企业本质上是没有任何发展前景的。但是在现有的竞争环境，有相当多的企业处于微利甚至亏损状态。那么企业如何进行降本增效？本文将会从系统的角度来讲解开源与节流。开源意味着引入更多的订单，提升订单的基础是内部效能的提升、质量稳定、灵活交付。节流则意味着企业通过解析成本构成，在保证效率、质量、交付的前提下降低成本。无论开源还是节流，其基础都是对企业内外部管理的系统性认知，而这种认知必然是建立在内部人员的认知提升及系统性改善的基础之上的。本课程的设计结合了导师二十余年在日资、美资、德资等世界头部企业的从业经验，以及近百家国内企业的精益推行经验，阐述企业进行降本增效的一

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【课程背景】企业的本质是盈利，现场是创造价值的核心，产品是由员工生产出来的，而班组长则是运营环节的核心力量，产品的质量、制造成本以及交付能力在较大程度上受基层管理水平的制约，因此企业应当培养基层管理人员具有快速识别问题、解决问题甚至预防问题的能力。对客户而言，高质量、低价格、短交付是客户的要求。缺一不可，那么如何实现客户的这些要求呢？标准作业是确保现场能够稳定、有序、高效生产高质量产品的基本保证。因此如何确保班组长能够理解并执行现场运营的关键，如何能够自主实现持续改善，是企业的重要的任务之一。本课程的设计结合了导师二十余年在日资、美资、德资等世界头部企业的从业经验，以及近百家国内企业的精益项目

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