让工厂跑起来——精益管理技术培训课程

  培训讲师:何凯华

讲师背景:
何凯华老师精益生产实战咨询师、培训师工学学士、交通大学工业工程硕士世界500强企业(皇冠嘉多宝)工厂厂长,经历一线员工、班组长、工段长、分厂厂长、工厂厂长等职位。TOC管理技术执行专家,指导执行TOC改善企业超过30家,均取得良好效果。精益 详细>>

何凯华
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让工厂跑起来——精益管理技术培训课程详细内容

让工厂跑起来——精益管理技术培训课程

1、精益管理技术介绍:

1.1、精益生产的概念

1.2、精益生产的时代背景

1.3、现代制造业面临的挑战

1.4、精益生产的六项基本原则

1.5、精益的两大支柱:准时化(JIT)、自动化

1.6、精益思想:持续改善

2、流动性:突破精益改善的思维障碍

2.1、企业管理的两个“流”:现金流、物料流

2.2、管理者的工作职能转变:钻石型组织的管理思维

2.3、效率衡量:有效产出观、整体观

3、精益管理技术在工厂的实现方式

3.1、持续改善(POOGI)

3.2、价值流的分析方法(案例分析)

3.2.1、什么是价值流

3.2.2、价值流图析的方法

3.2.3、价值流的绘制

3.2.4、价值流精益化的原则和方法

3.2.5、未来状态流:设计未来精益生产流程

3.3、发现工厂瓶颈(现场人员探讨)

3.4、产出观下的聚集五步骤改善方法

4、识别现场管理七大浪费

4.1、浪费的定义:有效产出观下的衡量方式

4.2、现场七大浪费的表现形式

4.2.1、制造过多的浪费

4.2.2、存货的浪费

4.2.3、不良重修(次品)的浪费

4.2.4、动作的浪费

4.2.5、加工的浪费

4.2.6、等待的浪费

4.2.7、搬运的浪费

4.3、现场浪费的改善方法

4.3.1、价值流发现浪费

4.3.2、SOP标准化作业流程。

4.3.3、一点课的制作方式。

4.3.4、防错法、可视化

5、拉动式生产的计划排产方式

5.1、周期的几个概念:下单周期、采购周期、制造周期、运输周期

5.2、拉动式生产方式下的节拍定义方式

5.3、JIT准时化生产

5.3.1、看板管理

5.3.2、JIT与均衡化生产

5.3.3、导入看板的条件

5.3.4、看板及使用规则

5.3.5、JIT在现实中的误区

5.4、拉动的生产的DBR BM计划方式

5.4.1、如何实现产品准时交付的利器

5.4.2、小批量、多品种的解决方案

5.5、合理化的绩效评估方式: T、I、OE

6、TPM 全员设备维护

6.1、TPM概念

6.2、零缺陷法则

6.3、八大支柱

6.4、 OEE效率与时间效率(价值流分析)

7、 快速换型和缩短周期

7.1、缩短生产过程时间的四大优点

7.2、分析:生产过程时间三要素

7.3、快速换模的四大原则:

7.3.1、区分内部作业转换与外部作业转换

7.3.2、内部作业转换尽可能转换成外部作业

7.3.3、排除一切调整过程

7.3.4、完全取消作业转换操作

7.4、缩短换模时间的六种方法

7.4.1、将外部转换作业标准化

7.4.2、只把该设备必要的部分标准化

7.4.3、使用快速紧固件

7.4.4、使用辅助工具

7.4.5、推行同时作业

7.4.6、采用机械的自动作业转换

8、精益生产的具体导入策略和步骤——行动计划

8.1、个别流程的改善方案

8.2、工厂的精益生产变革

8.3、价值流示范生产线

8.4、全公司的精益思想变革

8.5、整个供应链的精益变革

8.6、瓶颈管理与聚集五步骤。

8.7、系统思考方式:如果改变、改变什么、改变成什么。

9、问题解答

 

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