制造质量控制

**部分 全面质量管理知识入门教育

1）品质管理发展历程

2）质量的概念及质量的二元特性分析

3）品质管理的重要性

4）现场质量管理之屋

5）TQM全面质量管理介绍：质量和人人有关的意识强化

①“三全一多样”：全面、全程、全员，方法多样化

②基础工作落实：标准化、计量工作、质量情报、质量责任制、教育

6）F质量成本分析：质量控制不好所付的代价

    ①预防成本分析：

    ②失败成本分析：

7）现场质量管理应具备的管理意识

    ①顾客**的思想：

    ②基于三现主义的现场管理：

案例：盲人摸象

    ③遵循PDCA解决现场问题的流程（戴明循环）

    ④解决现场问题的优先顺序

    ⑤现场问题的预防及处理

    案例： 神医扁鹊的故事带来的质量控制启示

    ⑥重视过程解决现场问题的思想

      从东西方吃饭文化的差异说中国企业质量管理的过程控制思想

    ⑦现场质量管理偏差的控制：异常原因与偶然原因引起的偏差分析

8）质量损失的概念及其特性分析

第二部分 工序质量

    1）影响工序质量的主要因素（5M1E）

    2）工序质量的波动及其统计性规律

    3）工序质量的管理状态

       ①受控状态

       ②失控状态

    4）工序质量分析

第三部分 工序能力管理

    1）过程的定义

    2）过程的特点

    3）过程的波动分析及其对质量控制的影响

   ①偶然原因引起的波动及其应对方法

   ②异常原因引起的波动及其应对方法

    4）短期过程能力研究

   ①定义（CP/Cpk）

   ②标准偏差的估计

   ③过程能力的计算

规格中心和正态分布中心重合时（双规格）

规格中心和正态分布中心不重合，发生偏移时（双规格）

单规格状况下的工程能力研究

       ④过程能力研究的步骤

    5）过程能力的判断与处置

       ①判断标准

       ②处置对策：根据现状准确处置

提高客户要求，打败竞争对手法

简化检验步骤，削减成本法

维持现状，抓住关键法

加强检验，不断改进法

全数检验法

停止加工，全面改善法

    6）影响过程能力的因素分析及控制措施

       ①影响因素的分析步骤

       ②影响因素的5M1E分析法及处置措施

    7）提高过程能力指数的方法

       ①调整分布中心，减少偏移量

       ②提高过程能力，减少分散程度（即减小标准偏差）

       ③修订公差范围

    8）工厂中过程能力研究作业指导书案例

第四部分 工序质量控制

    1）SPC定义

    2）控制图的原理（休哈特控制图）

    3）工程中常犯的两种错误及检出力

    4）控制图的种类及各种控制图的优缺点

    5）控制图的用途

    6）       控制图

       ①控制图的做图方法

       ②控制图的判断准则：过程异常的8种模式

       ③各判断模式的分析及对策

    7）控制图案例分析

    8）群的划分条件

第五部分 工序质量检验

1）检验的概念

2）检验工作的内容

标准制定---抽样---测量---比较---判断---处理---记录---改进

3）  质量检验的基本任务

4）  质量检验的主要职能

把关--预防--报告--改进

5）  质量检验的类型

划分标准         检验方式         划分标准         检验方式

按程序分         进货、工序、完工         按数量分         全数、抽样

按体制分         自检、互检、专检         按破坏性分     破坏性、无损

按目的分         验收和监控性         按质量特征分         计量、计数

按性质分         理化和感观     按工作状态分         首件、末件、成品、半成品

按位置分         集中、就地、流动         按检验性质分         可靠性、性能

6）  质量检验的管理制度的制定

a)      三检制：自检、互检、专检相结合

b)      重点工序双岗制

c)      留名制

d)      质量复查制

e)      追溯制

f)       质量统计

7）  质量检验计划的制定

a)      制定检验的流程

b)      确定质量缺陷等级

c)      作成检验作业指导书

d)      检验人员的合理配置

e)      检验设备的合理配置

8）  质量检验的程序及内容

a)      来料检验

b)      制程检验：首件检验、巡回检验、末件检验

c)      出货检验

9）  不合格品的控制

10）合理抽样方案的制订

①桑戴克曲线

②批次合格率的计算

③AOQ平均出货检查品质等级在抽样检查中的运用

④OC曲线及其在消费者风险和生产者风险中的运用

⑤GB/T2828和美国国家标准（日本等同采用）的异同点

⑥电子企业通用抽样方案制订方法（单次抽样）

AQL等级确定

检查水平的等级确定

检查松紧度的确定

学员演练：抽样方案制定

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