生产现场6S改善内训方案
课程大纲：

　　一、 6S运动的兴起
　　1. 6S在日本如何成为质量、成本、交货期的保护神
　　2. 6S在中国的兴起
　　3. 6S是世界企业不可缺少的必修课

　　二、 用6S减少企业以下几方面的浪费
　　1. 资金的浪费
　　2. 场所的浪费
　　3. 人员的浪费
　　4. 士气的浪费
　　5. 形象的浪费
　　6. 效率的浪费
　　7. 品质的浪费
　　8. 成品的浪费

　　三、 用6S创造有竞争力的企业经营环境
　　1. 6S与洁净的工厂
　　2. 人造环境与环境育人
　　3. 用6S提高内外部顾客的满意度

　　四、 6S推进方法-案例分析
　　1. 整理（SEIRI)
　　1. 将工作场所的任何物品区分为有必要与没有必要的，除了有必要的留下来以外，其他的都清除掉。
　　2. 目的：腾出空间，活用空间
　　防止误用、误送
　　铲除产生污垢的根源
　　基础管理条理化
　　塑造清爽的工作场所
　　3. 注意：决心，果断，这是**步
　　2. 整顿（SEITON)
　　1. 把留下来的必要的物品依规定位置摆放，并放置整齐，加以标示。
　　2. 目的：工作场所一目了然,形成舒适车间
　　消除找寻物品的时间,提高效率
　　整整齐齐的工作环境
　　消除过多的积压物品,发放量合理安全
　　3. 注意：这是提高效率的基础
　　3. 清扫（SEISO)
　　1. 将工作场所内看得见与看不见的地方清扫干净，保持工作场所干净。亮丽。
　　2. 目的：稳定品质
　　减少工业伤害
　　实现符合功能要求的整洁化
　　**清扫检查,消除微小的缺点
　　4. 清洁（SEIKETSU)
　　1. 卫生和公害方面都保持干净,维持上面3S的成果.
　　2. 目的：遵守6S的标准化和管理标准
　　使异常明显化,在目视管理上下工夫
　　及早发现异常和及早采取措施
　　3. 注意：6S的标准化---目视管理
　　5. 素养(SHITSUKE)
　　1. 养成遵守规定和制度的习惯
　　2. 目的:培养好的习惯,遵守规则
　　营造团队精神
　　3. 注意:6S的高境界是---教养
　　6. 安全（SAFETY）

　　五、 6S改善实践训练
　　1. 实施6S的七阶段行动程式
　　1. 清理点货
　　2. 分类、定置与目视化
　　3. 清除污染源与故障源
　　4. 标准化教育与训练
　　5. 周全检查
　　6. 习惯化
　　2. 6S推进组织的成立
　　3. 6S现场改善指导推进
　　1. 由顾问带领企业推进组成员查找企业的6S不良点
　　2. 确定生产现场的3S点，做为改善示范点
　　3. 由顾问指导对不良点定点摄影
　　4. 由顾问指导推进小组对示范点进行整改
　　5. 整改效果前后对比摄影
　　6. 改善成果整理
　　7. 改善成果发布

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