如何深层次推进 6S 及成功推行技巧

如何深层次推进 6S 及成功推行技巧
课程对象
总经理、部门经理、生产厂长、车间主任及与各部门相关的管理人员。
课程特色
从七十年代末国内就引进了 6S 已 30
几年，国内制造业大部分企业有几家能真正达到
6S标准，且能长期坚持下去的更是凤毛麟角。关键是企业各级人员没有认识 6S
的真正内涵与精髓。通过本次课程您将有机会和老师直接探讨 6S
活动中所遇到的棘手问题，寻求个性化的解决方案；学会“故善战者，求之于势，不责于
人，故能择人任势”的方法； 课程目的
正确理解 6S 推行的目的和意义。准确把握 6S 推行成功的关键点。
6S 负责人怎样有效开展工作。掌握每一个 6S
的具体实施方法和有效工具；分享先进企业的现场管理成功案例，帮助工厂主管提升现
场管理能力。
授课方式
理论讲解+案例分析+模拟练习； 讲授、案例讨论及作业
内容大纲
一、6S 推行的目的和意义
1、古语：千里之行始于足下
2、6S 的起源、含义及其发展过程 3、6S 与现场管理的关系
4、6S 是其它管理体系良好运作的基础
5、工厂推进 6S 管理的目的
6、6S 的八大作用
7、为什么企业在 6S 推行过程中会失败
8、从文化背景的角度分析 6S 推行的阻力
9、企业推行失败案例的分析
二、6S 推进的误区
1、工厂推行 6S 的各种问题状态(工作太忙，没有时间做/工人拿计件工资,干 6S
活动不计件)
2、对 6S 推行的思想认识错误(6S 活动就是检查/6S 活动就是大扫除)
3、正确推行 6S 的必备心态
4、日本企业的“5 现”主义
三、6S 推进要领
1、整理推进的重点及案例
1.1、快刀斩乱麻
1.2、整理推进的目的
1.3、整理推进的误区
1.4、未做好整理的状态
1.5、区分必须品与非必须品的方法 1.6、整理推进的步骤
1.7、整理实施的主要方法
1.8、整理案例图片
2、整顿推进的重点及案例
2.1、整顿推进的目的
2.2、整顿推进的误区
2.3、整顿关键活动：分类、定位、标示、归位
2.4、整顿推进步骤
2.5、整顿实施的主要方法，目视管理的运用
2.6、整顿案例图片
3、清扫推进重点及案例
3.1、一屋不扫，何以扫天下
3.2、清扫的含义及目的
3.3、清扫推进的重点及步骤
3.4、如何杜绝污染源
3.5、清扫与产品品质
3.6、清扫与设备管理
3.7、清扫案例图片
4、清洁推进重点及案例
4.1、没有规矩不成方圆
4.2、清洁的含义及目的
4.3、清洁推进的重点及步骤 4.4、做不好清洁所导致的问题
4.5、标准化建立
4.6、如何建立 6S 检查体系
4.7、案例讨论：规章制度为何难以执行
5、素养推进重点及案例
5.1、十年树木，百年树人
5.2、高品质的人生产高品质的产品
5.3、素养的含义及目的
5.4、素养推进的重点及步骤
5.5、素养提升的三大方向:知识、技能、态度
5.6、源于素养，终于素养
5.7、案例讨论：如何提高员工素养
6、安全推进的重点及案例
6.1、安全责任重于泰山
6.2、安全的含义及目的
6.3、安全推进的重点及步骤
6.4、企业不安全现状和不安全行为大扫描
6.5、做不到安全所导致的问题
6.6、安全管理“六到”原则
6.7、案例:现场安全隐患分析
四、6S 推进组织及推进的步骤 1、推进组织结构及制度章程
2、推进小组工作目标及工作职责
3、推进小组人员素质要求
4、推进小组人员的培训
5、6S 推进组织的工作内容
6、6S 推进计划的策划及进度控制
7、推进 6S 的基本步骤
8、案例讨论：如何使 6S 推行工作变被动为主动
五、6S 巡查与检讨
1、没有检查就没有执行力
2、6S 巡查的标准制定
3、巡查结果公开及透明化
4、如何将 6S 考核纳入绩效管理当中
5、问题改善和跟进
6、如何强化一线干部的问题意识
8、如何培养员工的改进意识及危机意识
9、6S 成果发表会
六、6S 推进的实务手法及案例
1、日本工业企业的五现手法
2、定置管理法推广及实施案例 3、目视、看板及颜色管理法推广
4、红牌作战及流动红旗
5、实景拍照及摄像前后对比法
6、车间现场油漆作战法
7、现场“六不”改善法
七、中国式 6S 管理问与答
1、文化的不同
2、管理水平的不同

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