“TS16949 五大工具”

TS16949 五大工具


【授课时间】: 3天
【培训讲师】: 王朋举老师

【培训对象】：
企业总经理、副总经理、生产经理、质量经理、质量工程师、IT经理、研发部、
技术部、企划部、制造部、资材部、各级管理人员和TS16949小组成员。

【TS16949五大工具培训描述】：
　
自2002年3月国际汽车推动小组（IATF）ISO/TS16949：2002汽车行业生产件与相关服务
件的组织实施ISO9001：2000的特殊要求的技术规范以来，中国的汽车整车厂纷纷推荐其
供应采用这一标准，从而在大江南北掀起了一股TS-
2热潮。众所周知，TS16949:2009的五大工具类课程，即APQP产品质量先期策划和控制计
划（第二版）、PPAP生产件批准程序（第四版）、FMEA潜在失效模式及后果分析（第四
版）、SPC统计过程控制（第二版）、MSA测量系统分析（第四版）仍然是IATF所推荐的
配套工具类手册。为了在中国推广和借鉴国际汽车工业质量管理先进经验，促进和提高
中国汽车行业整体质量管理和质量保证水平，应广大学员的要求，我司特推出新版核心
工具培训课程，全部课程由TS资深审核员担任主讲，将结合深入浅出的案例阐述工具类
课程在实际工作中的运用并有针对性的解答学员的疑难问题

【培训收益】：
◆通过学习五大核心工具，掌握新产品开发策划要点与失效模式、提升预防意识、能运用
SPC有效地分析与控制过程、能运用MSA有效地分析现有测量系统与提升产品数据质量、
能按照PPAP要求提交符合客户要求的资料并增强客户信心。；
◆掌握五大核心工具专业知识，在公司内部制作相关文件资料并予以实施，并能满足客户
验厂的要求；
◆通过对五大核心工具实施重点与疑难剖析和案例与经验分享，预防产品不良发生、提高
现有过程能力与品质管理水准，从而提升企业现有经营管理绩效。

【课程大纲及主要内容】：

第一部分 AQPQ-产品质量先期策划和控制计划

一、前 言
1、TS16949质量体系文件结构
2、APQP开发的五个阶段与五大工具之间的关系图
二、与APQP由关的术语和定义
1、产品质量管理的三个阶段
2、“APQP”的概念
3、APQP常用工具和技能要求
4、同步工程
5、质量功能展开--QFD
6、防错
7、产品质量先期策划（APQP）过程分析（乌龟图）
三、第一阶段 计划和确定阶段
1、顾客的呼声，确定顾客需求（设计输入）
2、业务计划／营销策略
3、产品设计开发可行性评估
4、APQP开发进度计划
5、初始材料清单
6、初始过程流程图
7、产品和过程特殊特性的初始清单
8、案例分析：汽车前照灯开发案例分析

四、 第二阶段---产品设计和开发

1、框图（系统/产品）（结构/功能）
2、SFMEA和DFMEA
3、可制造性 和 可装配设计
4、产品图样和工程规范(产品/材料)
5、设计验证和评审
6、资源需求计划
（材料\部件\设备＼工装＼测量\人员）
7、资源设计/制作/验收（图/计划/报告）
8、样件CP
9、OTS样件制作
10、样件尺寸和性能结果
11、案例分析：汽车前照灯开发案例分析


五、第三阶段----过程设计和开发

1、包装标准/设计
2、现有产品/过程检查
3、新材料/供方认可
4、详细过程流程设计
5、加工现场规划
6、特性清单/矩阵
7、PFMEA
8、试生产CP
9、作业指导书（作业＼包装\检查）
10、试生产计划
11、案例分析：汽车前照灯开发案例分析

六、第四阶段--- 产品和过程确认

1、试生产
2、包装评价
3、试生产评价(可靠＼质量＼成本\效率目标达成)
4、正式生产CP
5、修正的作业指导书（作业＼包装\检查）
6、PPAP批准
7、案例分析：汽车前照灯开发案例分析

七、第五阶段-- 反馈、评定和纠正措施

1、批量生产
2、减少变差
3、顾客满意
4、案例分析：汽车前照灯开发案例分析

八、控制计划CP

1、案例分析：

第二部分 FMEA-潜在失效模式和影响分析

一、FMEA的基础知识

1、FMEA 的起源和历史
2、为什么要推行FMEA？
3、FMEA的相关术语和定义
4、FMEA 的特点
5、FMEA的种类
6、FMEA的因果模式
7、FMEA---需掌握的技能和常用工具
8、FMEA与控制计划
9、FMEA与特殊特性的关系
10、PFMEA、质量记录、控制计划之间关系

二、DFMEA设计潜在失效模式和后果分析

1、DFMEA--顾客的定义
2、DFMEA- 开展/更新的时机
3、DFMEA的输入
4、DFMEA 作业流程
5、框图/环境极限条件
6、功能树和故障树
7、潜在失效模式
8、潜在失效后果
9、严重度、发生率、探测率
10、风险顺序数(RPN)
11、案例分析：汽车车门DFMEA分析

四、PFMEA过程潜在失效模式和后果分析

1、PFMEA概述
2、PFMEA的准备工作
3、过程的功能与要求
4、潜在的失效模式和潜在的失效后果
5、严重度S----后果严重性评估
6、失效模式重要性等级
7、潜在的失效原因/机理
8、发生率----失效模式可能出现的评估
9、现行过程控制
10、风险顺序数(RPN)
11、案例分析：汽车车门PFMEA分析


第三部分 SPC统计过程分析

一、SPC的基础知识
1、SPC兴起的背景
2、什么是SPC— 统计过程分析
3、过程控制模型
4、SPC的功能和作用
二、控制图原理
1、控制图的原理---质量的统计观点
2、过程波动
3、普通原因和特殊原因
4、正态分布

5、何谓管制图 ?
6、判异准则

三、统计学基本概念

1、什么是统计学（Statistics)?
2、SPC研究的对象-----特殊特性
3、数据的类型
4、SPC术语

四、过程能力分析

1、正态分布下---关注两种标准差
2、过程能力--Z
3、制程准确度—Ca
4、制程精密度—Cp
5、Cpk—稳定过程能力指数
6、Ppk—初始过程能力指数
7、案例分析

五、计量值控制图

1、XBar-R图 （均值和极差图）
2、案例分析：

第四部分 MSA-测量系统分析

一、MSA术语和基础知识

1、测量、量具
2、数据的类型
3、分辨力、可读性、分辨率
4、分级数ndc
5、什么是测量系统
6、测量过程
7、测量误差
8、变差
9、测量误差来源---4M1E
10、理想的测量系统

二、测量系统分析准备

1、开展“MSA”测量系统分析的时机
2、开展“MSA”测量系统分析的前提
3、测量系统研究的准备

三、测量系统的统计特性
1、测量系统的准确度和精密度
2、偏倚
3、线性
4、稳定性
9、严重度、发生率、探测率
10、风险顺序数(RPN)
11、案例分析

四、计量型重复性和再现性分析

1、GR&R 概述
2、重复性
3、再现性
4、Gage R&R 判断原则
5、案例分析

第五部分 PPAP—生产件批准程序

一、PPAP概述

1、什么是PPAP
2、为什么要推行PPAP？
3、PPAP的目的
4、PPAP的适用性
5、PPAP提交的时机
6、PPAP的过程要求----有效的生产
7、生产件批准程序（PPAP）流程图

二、与PPAP有关的术语和定义

三、PPAP要求提交的内容

1、设计记录
2、工程变更文件
3、工程批准
4、设计FMEA
5、过程流程图
6、过程FMEA
7、控制计划
8、测量系统分析研究
9、尺寸报告
10、材料和性能测试结果及纪录
11、初始过程能力研究
12、有资格的实验室文件
13、外观批准报告
14、生产样件
15、标准样件
16、检查辅具
17、顾客特殊要求
18、(PSW)零件提交保证书
19、案例分析

四、PPAP实施的时机和范围

五、PPAP提交的要求

六、组织对供方提交PPAP批准和认可过程的要求

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