《5S现场管理与目视化运用(2天)》

  培训讲师:安岷

讲师背景:
安岷老师著名生产管理专家40多年制造业企业管理经验中国企业联合会认证高级管理顾问美国AITA认证PTT国际职业培训师国家人事部认证高级经济师深圳大学管理咨询研究中心研究员曾任:湖南叉车丨总厂厂长兼党委书记曾任:湖南衡阳造纸厂丨厂长曾任:深圳 详细>>

安岷
    课程咨询电话:

《5S现场管理与目视化运用(2天)》详细内容

《5S现场管理与目视化运用(2天)》

5S现场管理与目视化管理运用

课程背景:
在许多制造型企业的工厂现场,我们常可以看到治具、工具凌乱摆放,机器设备布满灰
尘且没有定位标识,原材料、半成品、在制品、成品、不良品、辅材摆放杂乱无章,未
加以合理定置,作业区、物流区、办公区未明确规划且标识不清,工人衣着不整,士气
低落,浪费现象随处可见,解决这些疑难杂症,唯有落实推行5S现场管理

课程收益:
1.学员了解5S在企业中的重要作用
2.学会如何区分必需品和非必需品,以及非必需品的处理方法
3.学会制作整理的标准表格
4.学会如何改善厂房、车间、工作台、办公室布局,使企业效益最大化
5.学会如何对各种物品实行定置管理,做到寻找快捷
6.学会清扫标准的制定,使清扫真正落实到实处
7.学会如何制定5S检查表,将5S纳入绩效考核
8.了解素养培养的三个层面,学会制定素养在各部门的标准
9.学会运用目视化管理的具体技法,使现场做到一目了然
10.学会运用5S推进的专业活动,使员工乐意接受

课程模型:
[pic]

课程时间:2天,6小时/天
课程对象:企业全体员工
授课方式:理论讲授(50%)+案例分析、小组研讨(30%)+实操练习(20%)

课程工具:
1.整理前环境处理两大原则
2.要与不要物品判断三大方法
3.非必需品处理三个方法
4.必需品放置三项原则
5.整理成功与否判断标准
6.科学布局四大方法
7.科学布局工具---接近相互关联法
8.仓库四号定位法则
9.物品快速寻找两大法则
10.工位器具设计的四大原则
11.定置管理的两大原则
12.清扫工作三个要点
13.办公桌清扫标准样本
14.车间5S检查表样本
15.素养三要素
16.员工行为准则四大规范
17.目视化管理两个原则
18.目视化管理十一个工具
19.货架看板样本
20.5S推进5项活动

课程大纲
第一讲:企业为什么要推行5S现场管理
1.丰田成功的三大秘诀
2.5S具体内容
3.5S的八大功能

第二讲:整理推进方法和要点
1.整理定义和目的
2.整理前的厂区环境的处理
3.要与不要物品判断三法则
4.不要物品清单
5.非必需品3项处理方法
6.必需品3项处理方法
7.整理标准样本
8.整理成功与否的判断标准
案例:某企业生产现场
9.推行整理的步骤

第三讲:整顿推进方法与要点
1.整顿定义和目的
2.科学布局的四大方法
3.科学布局工具—接近相互关联法
4.大布局案例展示
5.中布局案例展示
6.小布局案例展示
7.微布局案例展示
8.仓库四号定位
9.工艺流程布局案例
现场演练:财务室平面布局
现场演练:财务室布局参考答案
10.以沙盘演练确定物品放置位置
11.物品寻找快捷的要点
12.工位器具设计的四大原则
案例:工位器具展示
现场演练:设计车工工作台
现场演练:车工工作台设计参考答案
13.科学布局中的定置管理2大原则
14.定位颜色标准
15.工具箱布置方法
16.清扫工具摆放方法
17.板材的堆码方法
18.线材的堆码方法
19.标准件堆码方法
20.零部件堆码方法
21.纸箱堆码方法
22.小件货架的布置方法
23.大件货架的堆码方法
现场演练:办公室办公桌布置
现场演练:办公室办公桌布置参考答案

第四讲:清扫推进方法与要点
1.清扫定义和目的
2.清扫工作三个要点
3.清扫工作七步法
4.办公桌清扫标准设计
现场演练:设计柜式空调清扫标准
现场演练:柜式空调清扫标准参考答案
案例:杜绝污染源展示

第五讲:清洁推进方法与要点
1.清洁定义和目的
2.清洁的核心是制度化
3.车间5S检查表设计
4.办公室5S检查表设计

第六讲:素养推进方法与要点
1.素养定义和目的
2.素养三要素
3.设计员工行为准则
现场演练:设计岗位规范具体条款
现场演练:设计岗位规范具体条款参考答案
1.素养具体实例一
2.素养具体实例二
3.素养具体实例三
4.素养具体实例四

第七讲:目视化管理工具和要点
1.目视化管理两个要点
2.识别管理
3.目视化管理十一大工具
4.定位法图解
5.标识法图解
6.分区法图解
7.图形法图解
8.颜色法图解
9.方向法图解
10.影迹法图解
11.透明法图解
12.监察法图解
13.公告法图解
14.地图法图解
15.目视化管理案例展示
现场演练:设计货架目视看板
现场演练:货架目视看板参考答案
16.目视化管理抢答赛

第八讲:5S管理推进5项活动
1.红牌作战
2.定点拍摄
3.亮点展示
4.厂内外参观
5.诊断活动

 

安岷老师的其它课程

生产计划管理是落实企业战略目标和年度经营计划的一个重要的子计划,它牵涉的面大,涉及企业方方面面的资源。生产计划编制的质量高低,直接关系到客户的满意程度和企业绩效的高低。长期以来,企业的生产计划由于没有专业的计划管理人员编制和管理,计划不成体系,而且漏洞百出。造成产品交货期严重延误,产品质量低下,生产成本居高不下,客户流失,企业效益下降。于是,科学地编制生产计

 讲师:安岷详情


精益生产在中国制造业企业推行已经十几年了,取得了很大的进展,为中国企业转型奠定了坚实的基础。但在实际运用中却出现了很大的偏差,主要体现在对精益生产的精髓的理解不够,对精益生产的工具使用不娴熟。致使在精益生产的推行过程中出现不伦不类的情况。本课程以精益生产八大管理工具作为却入口,对精益生产的精髓和管理工具的正确使用进行阐述。通过学习,学员将得到以下收益。工具5

 讲师:安岷详情


随着我国经济建设的深入发展,市场经济体系日趋完善。竞争的结果是产品的价格越来越低,但是原材料的价格却越来越高,企业的利润越来越薄。为了增加企业的竞争力,打赢价格战,就必须降低企业的生产成本。但是我国企业普遍在成本控制方面缺乏系统的方法和体系,特别是我们的各级干部不懂得如何去管理成本和控制成本。为此我们开发这门课程,目的在于提高生产干部的成本管理意识和方法。通

 讲师:安岷详情


随着全球经济一体化进程的加速,中国的企业不仅要面临国内企业的竞争,还有面对国外企业的竞争。人们对产品和服务的要求越来越高,多品种、低价格、高质量和短交期已成为21世纪市场的主旋律。精益生产方式就是在这种时代的潮流下诞生的,它一出世就显示出旺盛的生命力,实施精益生产的企业一路过关斩将,发展成为世界顶尖级的企业。一时间精益生产方式成为企业制胜的法宝。中国制造业要

 讲师:安岷详情


企业在激烈的市场竞争中越来越感到压力不断增加,怎样才能不断地提升企业的竞争力?答案只有一个,这就是不断提升企业的品牌和形象,才能不断提升企业的竞争力。企业良好的品牌和形象来源于产品的质量、服务的水准和员工的素质。而这一切都来自于企业的现场管理水平,优美的厂区环境、井然有序的生产场地塑造出高素质的员工队伍,高素质的员工生产出高质量的产品和为客户提供高质量的服务

 讲师:安岷详情


中国制造业企业目前普遍存在以下八大不良现象,需要我们的管理者有创新性思维。根据自己在制造业企业40多年和培训行业10年的经验,开发这门课程旨在帮助中国的企业管理者提升管理意识,不断地提升管理水平。促进中国企业快速与国际接轨,发展壮大。现象一:一盘散沙现象二:管理混乱现象三:上下应付现象四:习惯性拖延现象五:讨价还价现象六:我行我素现象七:不良品随处可见现象八

 讲师:安岷详情


品管七大手法是品质管理工作中最基本也是必不可缺的,在品质問題的处理和资料的初步整理中起了重要的作用,其广泛应用在制造、服务、商业流程的管理中。通过对七种方法的理解,我們可以运用简单易懂的方法找到影响产品品质的問題並加以对症下药。易騰企管推出的新旧品管七大手法將通过大量的实例演练和小組讨论,让学员能熟练掌握最常用的品管工具,充分了解本企业产品的品质情況,並能实

 讲师:安岷详情


精益生产是建立在IE(工业工程)基础上的,速度和效益是精益生产的二大特征。而实现速度和效益是由工业工程(IE)来支撑的。IE是能更好地实现精益生产目标的基本工具。IE是从生产过程出发,对每一个工序、每一个动作、每一条生产线、每一台设备、每一个员工都进行系统分析研究和分析,以期达到作业的最优化。这门课程系统讲述了工序、动作、生产线、设备、员工和工厂构成精益生产

 讲师:安岷详情


作为企业高级管理者每天都要面对各种各样的人际关系、生产和工作中的各种问题,如何面对和处理各种复杂的现场问题,对于一名高级管理者是十分重要的课题。而目前的现实是大多数基础管理者缺乏管理方面的知识,心有余而力不足,造成工作效率低下,有的甚至成了工作中的障碍。而要完成从业务精英到卓越的管理者的过渡,必需要经过管理知识方面的培训。 通过该课程的学习,使学员掌握带团队

 讲师:安岷详情


制度化管理是人类文明发展的重要标志,它体现了一种契约精神,是规范人们行为的重要法宝。人类发展的历史就是一个制度不断完善的过程,也是对人性不断认识的过程,制度必须建立在人性的基础之上。人性是不可以消灭的,它只能通过合理的制度去引导,把人性善的一面发扬,把人性恶的一面抑制住。好的制度人人都是“雷锋”和“焦裕禄”。在中国的企业里面经常听到这样的说法:人难管,现在的

 讲师:安岷详情


COPYRIGT @ 2018-2028 HTTPS://WWW.QG68.CN INC. ALL RIGHTS RESERVED. 管理资源网 版权所有