《TPM-自主维护与目视化管理》


TPM自主维护与目视化管理
一、实施TPM全员生产性维护项目背景：
一般企业存在发下问题：
|A、设备管理存在问题： |B、设备管理体系 |
|1、设备跑、冒、滴、漏； |1、设备管理程序不健全； |
|2、员工未实施自主维护 |2、设备管理监督考核缺少有效的手段； |
|3、三级保养实施不到位； |3、设备管理人员缺乏专业水准、维护质量|
|4、设备未实施定置管理； |不高； |
|5、设备未实施挂牌管理； |4、主管与员工没有正确的设备管理意识；|
|6、设备管理责任不明确； | |
|7、设备表面有污迹、油污； |5、员工缺乏设备持续改善意识。 |
|8、可移动设备未实施区域定位摆放； | |
|9、未实施可视化管理。 | |


二、TPM全员生产性维护的提升：
细节产生差异、差异创造优势。在竞争逐渐趋于“同质”，企业原有竞争优势不复存在
的情况下，必须依靠细节和差异来提升核心竞争能力，创造新的竞争优势。这一优势的
创造，首先是以提高设备综合效率为目标，以全系统的预防维修为过程，全体人员参与
为基础的设备保养和维修管理体系，最终要靠企业的全体员工用他们的行为来体现。因
此，必须抓好人的管理。
三、TPM全员生产性维护培训项目总体策划与计划
通过贯彻“以人为本”的思想，树立员工良好的行为习惯，培养员工爱岗敬业，主人翁
的敬业精神和工作态度，塑造员工高尚的职业品质和道德心理素养，通过全面实施设备
管理（TPM自主维护），提高员工设备自主维护管理水平，不断完善完善设备管理制度，
发现并消除设备管理中的薄弱环节，使设备管理规范化、标准化、制度化。
本项目预计按一天培训加一天现场指导，具体安排如下：
四、TPM全员生产性维护课程内容
|课程前言： |
|在繁重的生产任务前，我们都面临这样一个思考，我们到底是不是设备的主人呢？如 |
|果是的话我们又是怎样驾驭设备，使得设备的总效率提高，降低设备停台率呢？通过 |
|本课程的培训向企业现场管理人员讲授TPM现代管理理论和方法，掌握提高设备效率的|
|管理技术，通过全体员工的参与进而提高员工的设备维修意识与技能，降低成本，提 |
|高产品质量，最终提高设备总效率的目的。 |
|适合对象： |时数： |讲师： |
|设备管理人员、班组长、生产管理中基层人员 |2天/12小时 |宋志军先生 |
|课程目标： |
|提高全员设备管理意识，了解设备管理基础知识； |
|系统了解TPM的起源、发展及导入TPM活动的步骤 |
|全面了解生产设备的使用和维护知识； |
|建立设备自主维护管理标准，做好日常点检与保养； |
|掌握设备损失预防、减少因管理不善带来的损失； |
|了解可视化的精髓及在设备管理中的应用； |
|提高机器设备使用率和综合生产效率。 |
|第一讲：设备管理基本知识 |第一节 设备维修模式和策略（TPM） |
| |一、TPM的起源、发展历程及定义 |
| |二、TPM活动规模 |
| |三、TPM的理念 |
| |六、TPM的三大思想 |
| |七、开展TPM现场管理的四个“全” |
| |八、开展TPM现场管理的五个“六” |
| |九、TPM的五大标准 |
| |十、TPM导入的步骤及方法 |
| |案例：先进企业成功案例说明 |
|第二讲：设备自主维护体系建|第一节 设备的自主维护体系 |
|立 |一、何为自主维护 |
| |二、自主维护的目的 |
| |三、设备自主维护的作用 |
| |四、设备操作人员素质要求：三好、四会、五纪律 |
| |第二节 TPM自主维护标准 |
| |一、设备日常保养 |
| |设备日常保养要求 |
| |设备日常保养规范 |
| |设备日常保养流程 |
| |二、设备的日常点检 |
| |设备日常保养要求 |
| |设备日常保养规范 |
| |设备日常保养流程 |
| |案例分析：某企业点检制度分享 |
| |三、设备巡检 |
| |设备日常保养要求 |
| |设备日常保养规范 |
| |设备日常保养流程 |
| |四、设备点检的分类及分工 |
| |第三节 TPM自主保养的展开步骤 |
| |一、自主保养7STEP活动的展开 |
| |二、步骤一：清扫、点检 |
| |三、步骤二：发生源、困难部位改善 |
| |四、步骤三：制定自主保养执行基准 |
| |图示案例：自主保养执行基准书 |
| |五、步骤四：设备总点检 |
| |案例：空气压系统流程图制作及点检项目设定范例 |
| |六、步骤五：自主检测 |
| |七、步骤六：标准化建设 |
| |八、步骤七：自主管理的彻底落实 |
| |案例分析：某企业设备自主保养实施方法 |
|第三讲：设备损失预防与攻击|一、生产活动中的16大损失 |
| |二、设备综合效率(OEE) |
| |三、如何攻击损失 |
| |定义损失 |
| |测量市场 |
| |确定损失结构 |
| |损失重点 |
| |寻求降低损失的途径 |
| |图示损失变化趋势 |
| |案例分析：某大型企业OEE计算 |
|第四讲：让设备长期处于最佳|一、如何使员工全力以赴？ |
|状态 |二、现场可视化管理应用 |
| |何谓可视管理 |
| |可视化看板管理的5大功效 |
| |可视管理工具：颜色管理、标识管理、看板管理、PDCA|
| |改进 |
| |工作场所可视管理构成要件 |
| |可视管理的应用要领 |
| |案例分析：在设备管理中的应用要点及案例演示 |
|课程总结 |课程总结及问题解答及课后作业布置 |
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