《失效模式与影响分析（FMEA）实战训练营》

《从源头提升产品设计和制造过程质量》
失效模式与影响分析（FMEA）实战训练营
主讲：谢鸣老师
【课程背景】
在企业生产程中，是亡羊补牢，出现问题再想办法补救呢，还是防患于未然，先预测风险并实施控制的方法呢？答案是显而易见的。有人会说，不出问题，我怎么知道存在什么问题呢？也有人说，我也想“先知先觉”，但我又不能未卜先知，我怎么知道产品投放市场后会出现什么问题呢？除此以外，或许您还有这些困惑：
风险到底是什么，我们该如何来防范它？
客户投诉的问题五花八门，理不出头绪，我该怎么进行分析呢？
有没有一种系统的工具可以帮助我们对可能出现的问题予以关注呢？
老是出现类似的问题为什么一直得不到有效的解决？
如果您还没有找到好的方法来解决这些问题，敬请关注本课程。
潜在失效模式与影响分析（FMEA），最初用于美国阿波罗登月计划中，用于识别、分析潜在的风险，并提前部署预防措施。80年代被美国军方确认为军方规范(MIL-STD-1629A)，是一种系统化的工程设计辅助工具。FMEA是一种重要的、事先预防性的方法之一。后来又被汽车行业指定用于产品设计和过程工程中。其目的在于改善产品和制造的可靠性，期望在产品设计和过程设计阶段就识别出产品在制造、运输、使用和报废全生命周期可能的风险加以分析、预防或降低风险。FMEA是提高产品安全性、可靠性，降低损失成本，提高顾客满意度最佳预防管理工具。
【课程收益】
理解和掌握AIAG-VDA FMEA的七大步骤及其应用;
理解和掌握AIAG-VDA FMEA应用中的管理工具;
理解和掌握AIAG-VDA FMEA应用中的SOD评分准则及措施优先级AP;
理解FMEA和其他输入输出文件之间的关联。
【课程特色】本课程全面和完整地展示了FMEA的管理理念和管理方法，直击各类企业以往在FMEA施行中存在的问题和痛点，深刻解读AIAG VDA版FMEA的特点和要求，为各类企业深入贯彻落实FMEA保驾护航。
【课程对象】与产品设计和开发和生产过程开发以及生产运行相关的管理和技术人员，包括：产品研发、产品试验、质量、生产、物流、工艺技术、采购、设备、人员培训、项目管理等。
【课程时间】
3天（6小时/天）
【课程大纲】
第一天
第一部分：质量是设计出来的，预防出来的
1. 质量的三元定义---顾客满意、低成本和快速响应
2. 质量来源于设计，设计来源于预防
3. 想不到的风险----失效模式和影响分析(FMEA)是最好的预防工具
4. 解决不了风险----防错法是最好的断根工具
第二部分：失效模式和影响分析(FMEA)概述
1. FMEA的定义、起源、分类和时机
1.1 不怕一万，只万一
1.2 FMEA起源于人类航天梦想
1.3 何时需要FMEA
2. 失效模式和影响分析(FMEA)策划
2.1 高层管理支持
2.2 作好培训
2.3 选好项目
2.4 组建好团队
2.5 项目管理
2.6 同其它工具一起应用
2.7 准备好相关资源
3. FMEA团队工作
3.1 谁应该加进团队
3.2 团队形成过程
3.3 团队工作方法
案例分析：某500强企业FMEA团队解析
4. 确定项目范围
4.1 高级流程图SIPOC
4.2 功能模式方块图
4.3 系统方块图
4.4 关系矩阵图
4.5 示意图
4.6 材料清单和构成
讨论：在哪里研究你的项目？
5. 顾客的定义和要求
5.1 谁是你的顾客
5.2 全面识别顾客的要求
1）QFD正面识别顾客要求
2）FMEA反面识别顾客要求
5.3 顾客要求重要性分类
1）评价产品竞争性，寻找卖点
2）平衡客户需求层次分析
5.4客户需求的转换
1）关键顾客需求→产品特性
2）关键产品特性→部件特性
3）关键部件特性→过程特性
4）过程特性→生产特性
5.5 你的顾客满意吗？
案例解析： 顾客需求错配造成的重大损失。
第三部分：设计失效模式和影响分析DFMEA
1、DFMEA概述
1.1 定义与目的
1.2 什么是DFMEA
1.3 DFMEA在产品质量管理中的作用
1.4 DFMEA的发展历程
1.5 DFMEA与其他质量工具的关系
2、DFMEA的实施流程
2.1 项目策划与准备
确定项目范围和目标
制定DFMEA计划
确定团队成员及职责
跨部门协作的重要性
2.2 产品结构分析
结构分解的方法：方块图、边界图、树图
结构与要求的关联
2.3 产品功能分析
功能分解的方法：参数图（P图）、功能树图
功能与要求的关联
案例分析：某知名企业产品的结构和功能分解
分组讨论，选择一个组件模块进行结构和功能分解，分享讨论结果，讲师点评。
2.4 失效模式分析
失效模式的定义与识别方法
从功能出发识别失效模式
失效模式的分类
失效影响分析
失效影响的分类（局部影响、次级影响、最终影响）
如何描述失效影响
失效原因分析
失效原因与失效模式的关系
常见的失效原因类型（设计缺陷、材料问题、工艺问题等）
案例分析：新能源电池设备的失效模式分析
分组讨论，分析所选设备的失效模式、影响和原因。分享讨论结果，讲师点评
2.5 风险评估
计算方法：严重度（S）、发生频度（O）、探测度（D）的定义与评分标准
AP的确定方法及含义
风险矩阵的应用
如何根据AP确定风险等级和优先级
案例分析：新能源电池设备的风险评估
分组讨论，对所分析的失效模式进行风险评估。分享讨论结果，讲师点评。
2.6 优化
预防措施的制定方法
针对失效原因制定预防措施的原则
预防措施的类型（设计改进、工艺优化、材料选择等）
改进措施的制定方法
针对高风险失效模式制定改进措施的原则
改进措施的实施计划
预防措施和改进措施的有效性验证
案例分析：新能源电池设备的预防措施与改进措施
分组讨论，针对所分析的失效模式制定预防措施和改进措施。分享讨论结果，讲师点评。
2.7 结果文件化
DFMEA文件管理
DFMEA文件的格式与内容
FMEA表格的填写规范
文档的版本管理
DFMEA结果的跟踪与反馈
2.8 实操练习
综合运用所学知识，每组选取1个产品进行DFMEA分析
分组进行实操练习，讲师指导
每组展示分析结果，其他小组提问，讲师总结点评
第二天
第四部分：过程失效模式和影响分析PFMEA
1. PFMEA前期输入工作
1.1 设计失效模式分析DFMEA
1.2 图纸和设计记录
1.3 过程清单
1.4 C-E矩阵图
1.5 内外顾客投诉
1.6 质量和可靠性历史
2. 过程流程图和过程能力分析
2.1 生产流程图展开
2.2 流程IPO图分析
2.3 流程人、机、料、法、环和测量分析
2.4 过程的短期能力指数CPK和长期能力指数PPK
案例解析：某知名企业过程流程图案例
课上练习：画出你的产品制造过程图
3. 制造过程常见潜在故障模式分析
3.1 操作者常见的潜在故障模式
3.2 设备常见的潜在故障模式
3.3 测试常见的潜在故障模式
3.4 工作方法常见的潜在故障模式
3.5 物料常见的潜在故障模式
3.6 以往生产和检验记录故障模式
3.7 可靠性结果
案例解析：某500强企业故障模式库的搭建与使用
课上练习：识别出你的产品生产过程常见的潜在故障模式
4. 潜在故障模式后果及严重性分析
4.1 对最终用户的影响
4.2 对操作者的影响
4.3 对设备的影响
4.4 对后一工序的影响和内部顾客影响
4.5 严重性等级
1）参考的PFMEA严重度评分等级
2）评分注意事项
4.6 故障模式分类
案例解析：某知名企业严重度评分标准
课上练习：你的项目严重度评分标准
5. PFMEA潜在的故障原因分析和发生概率
5.1 指定的故障所有可能的原因
5.2 准确描述故障潜在的原因
5.3 潜在原因频度
1）参考的PFMEA频度评价准则
2）评分注意事项
案例解析：某知名企业频度评分标准
课上练习：你的项目PFMEA频度评分标准
6. 现行预防和控制
6.1 预防性措施
1）消除故障原因
2）消除故障模式
3）降低发生概率
6.2 检测性手段
1）设计评审、验证和试验
2）自动检测
3）防错法
4）目视管理
6.3 探测度和评分标准
1）参考的PFMEA探测度评分标准
2）评分注意事项
案例解析：某知名企业探测度评分标准
课上练习：你的项目PFMEA探测度评分标准
7. 风险系数和措施
7.1 风险应对的优先次序
1）严重度—频度—探测度
2）紧盯最高级别的严重度
7.2 降低严重度的措施
7.3 降低频度的措施
7.4 降低探测度的措施
7.5 PFMEA措施的实施和结果评估
8. PFMEA文件的更新和完善
案例解析：某500强企业PFMEA实施及更新案例
第三天
第五部分：实操辅导
1、辅导目标
掌握PFMEA的应用场景及操作步骤。
能够运用 PFMEA方法对企业实际生产或业务流程中的问题进行分析和优化。
通过现场辅导和实践操作，帮助企业建立PFMEA的应用能力，为后续持续改进提供支持。
2、辅导流程
2.1、数据收集与整理
企业提出实际工作中遇到的与PFMEA相关的问题或需要改进的流程。
老师对问题进行汇总和分类，挑选具有代表性的问题进行深入分析。
2.2、问题分析与解决方案探讨
针对每个典型问题，与学员一起运用PFMEA的思路进行分析。
共同探讨在实施FMEA过程中可能遇到的困难和应对措施。
为企业在后续应用FMEA提出针对性的建议。
3、总结与答疑
回顾全天辅导的重点内容，包括：理论知识、操作要点和实际问题分析方法。
学员提问，老师解答关于全天辅导内容或企业应用 FMEA相关的任何疑问。
鼓励学员在后续工作中积极应用FMEA方法，不断探索和改进企业的生产和业务流程。
4、辅导资料
电子版FMEA操作手册。
培训PPT 课件，通过图文并茂的方式提高学员对FMEA的理解和学习兴趣。
5、辅导效果跟踪
课后作业：要求学员运用所学的FMEA知识对企业实际问题进行分析。
后续跟踪：在辅导结束后的2个月内，与企业相关人员保持沟通，了解学员在实际工作中应用 FMEA的情况。收集学员在应用过程中遇到的问题，并给予专项指导。

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