IE工业工程——提升制造竞争力，助力企业做强做大

课程背景：

企业经营发展较多会面临如下三大问题：

1. 企业现状需求痛点问题：提质、增效、降本、减库等方面需要精益变革，提升制造竞力.

2. 企业未来发展规划问题：运营系统构建、数字化转型、智能制造落地，保障可持续发展,没有精益化，就没有数字化；没有数字化就没有智能化，企业审时度势需求运筹规划.

3. 团队人才梯队建设问题：需要发展需要学习型组织建设，提升管理技术人员专业管理技能

本系列课程从IE体系、工业工程管理工具方法应用、国际标杆企业IE持续改善案例分析等维度进行工业工程讲解。课程内容紧紧围绕生产现场应用场景，首重学员能学以致用，能接地气有效落地实施。帮到企业通过培训学习，提升IE技术及管理应用能力，向管理要效益，实现降本增效，企业经营效益最大化，为企业经营创造价值。

崔老师有台资企业富士康、国企海尔集团、民营美的集团等多家世界500强企业工作经验，从业二十多年，有产品工程、生产制造、工业工程、精益智造发展等方面实操经验阅历，致力于为制造业企业赋能服务，老师课程结合在国际大公司所学所用的宝贵经验分享给服务客户，通过培训帮助企业实现：生产人才育成团队建设、企业生产现状问题解决、企业未来生产发展规划等需求，为企业培育生产人才开创价值。

课程目标：

● 学习工业工程体系，提升企业竞争实力

● 应用 IE 改善手法，解决生产现场问题

● 推动 IE 提案改善，提升企业经营效益

● 直击现状实质问题，给出系统解决方法

● 树立全新管理思维，积极推进管理变革

● 解析生产现场问题，透视真因制定举措

● 掌控产品生产异常，提升产品质量管控

● 分析生产工时损失，提升生产效率管制

● 合理调配生产资源，提高资源应用效益.

● 培养精益文化基因，提高制造竞争实力

授课风格：

适合性：贴近企业实际，让管理者先改变思维，后改变行为，终改变结果

实用性：有方法，有标准，有工具，有表单，有案例，有精益立项改善应用模板，随拿随用

创新性：对生产运营现状及其效益进行深入探讨，开创新思维，构建新模式，实现管理突破

实效性：课程介绍的管理工具、方法论均来自标杆企业的成熟经验提炼，应用实效接地气

课程时间：1天，6小时/天

课程对象：制造业中基层管理人员（经理、主任、班组长、储干）；工程技术人员

课程方式：课程讲授70%，案例分析及小组研讨30%

课程大纲

第一讲：IE工业工程概述

1. 企业生产系统与工业工程
2. 企业生产系统的结构与运行目标
3. 生产现场的常见问题
4. IE工业工程应运而生
5. “IE”概念
6. 定义一：IE是对人员、物料、设备、能源和信息所组成的集成系统进行设计、改善和设置的一门学科。它综合运用数学、物理学和社会科学方面的专门知识和技术，以及工程分析的原理和方法，对该系统所取得的成果进行确定、预测和评价
7. 定义二：IE是以科学的方法，有效地利用人、财、物、信息、等经营资源，优质、廉价并及时地提供市场所需要的商品和服务，同时探求各种方法给从事这些工作的人们带来满足和幸福

案例分享：丰田总裁丰田章男对丰田生产系统(TPS)的解析

1. 定义三：综合运用多种现代管理工具和技术，有效配置及合理使用企业资源，进行设计、规划、评估、创新﹐以获取运营系统最优化，企业经济效益最大化一门科学

案例分享：富士康大学对工业工程的解读，明细富士康科技集团IE的四大职责

1. IE的重要性
2. 美国企业对IE的认识
3. 日本企业对IE的认识
4. 富士康企业对IE的认识
5. IE的重要性总结

举例说明：模具是企业之母，IE是企业之父

4．工业工程的基本意识

1）成本和效率意识

2）问题和改革意识

3）工作简化和标准化意识

4）全局和整体意识

5）以人为中心的意识

5.工业工程概述小结

1）IE的核心工作不仅仅是降低成本、提高质量和生产率

2) 提高生产效率是IE的出发点和并非终点

1. IE是综合性的应用知识体系（技术+管理）

4）注重人的因素是IE区别于其他工程学科特点之一

1. IE是系统集成和优化技术
2. IE的不仅面向宏观进行设计规划、也面向微观管理

7）IE制定作业标准和劳动定额等

第二讲：工业工程发展

一、工业工程的发展过程

1. 第一阶段 —— 经典IE的建立
2. IE的起源
3. 中国IE管理技术的引进

案例分享：让我们看看IE史上两个关于他们经典的小故事

1. 第二阶段 —— 经典IE的发展：工业工程从早期应用工作研究解决现场效率提高发展到企业整体的设计、改善，包括工厂设计、物料搬运、人机工程、生产计划、贮存控制、质量控制等
2. 第三阶段 —— 现代IE的建立：丰田生产方式（简称“TPS”）、全面质量管理（简称“TQM”）、系统工程、计算机技术等被引入IE学科，逐步奠定了现代IE的理论基础与技术基础
3. 丰田精益屋体系及构建逻辑

1. JIT准时化生产
2. 自働化

1. TQM

a.以顾客为中心

b.领导的作用

c.全员参与

d.过程方法

e.系统管理

f.持续改进

g.以事实为基础

h.互利的供方关系

1. 第四阶段 —— 现代创新、国际化IE: 精益生产（Lean Production）；TPM（ Total Productive Maintenance）— 全员生产保全, 以及ERP系统真正地加入信息管理，并实现了全球资源的充分利用。       

1）精益生产五大原则

a.价值

b.价值流

c.流动

d.拉动

e.尽善尽美

2）TPM五大支柱

a.自主保养

b.个别改善

c.计划保养

d.建立设备初期管理机制

e.教育训练

案例分析：如何做到尽善尽美，现代先进制造企业有那些可借鉴的工具

二、工业工程的发展趋势

1.应用范围从制造业扩大到服务业和非营利组织

2.应用重点从提升现场生产效率到提高系统的集成化综合效益

3.特别依赖于信息科学与技术

4.突出研究生产率和质量的改善

案例分享：关于电动机DFX可制造性模块化设计应用案例分析

三、工业工程的内容体系

1.人因与效率工程

2.生产系统工程

3.现代经营工程

4.运筹学及系统工程

案例分享：关于流水线木制栈板人因工程应用的案例分析

第三讲：基础IE工作研究

一、工作研究概述

1．工作研究概念：工作研究是工业工程体系中最重要的基础技术，也称为基础工业工程。工作研究起源于泰勒提倡的“时间研究”和吉尔布雷斯提出的“动作研究”。

2．工作研究的目标：是寻找一种最经济有效、最令人愉快胜任的工作方法与工作时间，以保证人员及物料等资源均能作最有效的运用，从而提高生产力、降低成本、改善工作环境

3.工作研究的内容体系

1）方法研究

a. 程序分析

b．操作分析

c．动作分析

2）时间研究

a. 码表测时

b．工作抽样

c．预定时间标准

d．标准资料法 

4.工作研究的改善技术

1）改善的定义

2）改善意识的建立

3）改善的基本手法

案例分享：关于日本人运输鱼提升存活率的改善案例分析

1. 哪些工作需要改善
2. 成本：金钱、工作时间以及机器的使用上，花费最多的工作
3. 工作量：工作量最多的工作
4. 人数：有很多员工从事的工作
5. 进度：不能按照预定进行而需要加班的工作
6. 质量：难以达到所要求质量基准的工作
7. 浪费：劳力、材料或时间浪费较多的工作
8. 危险性：容易发生危害的工作
9. 疲劳：身体或精神上容易疲劳的工作

9）环境：灰尘、噪音、温度等恶劣环境下的工作……

二、IE改善在工厂运营中的重要性

三、IE改善的正确思维

1.改善是为了谁？

1）为了公司？

2）为了自己？

2.改善要革新思维

1）“三头”观念：

2）10种良好行为

3）20种不良情绪

3.IE改善思路

1）哪些工作需要改善

2）改善类别

3）IE改善的基本意识

游戏活动：通过游戏活动，我们得到的启发是什么？

第四讲：IE增值改善

一、增值改善概述

1.价值概念：价值工程的价值与商品价值含义不同,其是指作为某种产品 (或作业)的功能与成本的比值,是作为评价事物有效程度的一种尺度

2.价值流：价值流是指从原材料转变为成品并交付給客戶過程中的全部活动，包括增值和非增值活动

3.增值：以客户的立场来看增值的意义，正确的时间、合理的价格、提供符合客户特定的质量要求的产品的能力，包括产品的物理变化、化学变化、功能增加等，即客户愿意付费的作业活动

4．非增值

1）辅助作业

2）浪费：传统八大浪费介绍

A．库存浪费

B．搬运浪费

C．过量浪费

D．过剩浪费

E．不良浪费

F．动作浪费

G．等待浪费

H．管理浪费

5.向标杆企业学习增值改善

1）丰田新七大浪费

2）富士康新十大浪费

6.工厂十一大增值应用场景分析

1）DFX可制造性：集成灶托盘模块化设计应用改善及案例分享

2）可自动化：工厂自动化架构应用改善及案例分享

3）自働化：安灯系统应用改善及案例分享

4）新模式创新：微波炉缓冲区设计大线颠覆应用改善及案例分享

5）作业改善：人均产出UPPH提升改善及案例分享

6）品质改善：5Why应用提升一次良率改善应用分析案例

7）流量配送改善：水蜘蛛物流一用一备改善及案例分享

8）物流自动化：首件检查输送系统应用改善案例分享

9）快速换线：SMED快速换线应用改善案例分享

10）布局改善：一个流连线布局改善案例分享

11）四新技术：新技术应用改善案例分享

7.企业为什么要推进增值改善

1.制造业面临的6大问题

1）产能无法满足市场需求

2）无法按时按量交货

3）人员效率低下

4）库存过高，积压资金

5）质量无法满足客户要求

6）生产成本过高

2.传统企业推进增值改善可产生的效果

1）减少生产周期时间

2）减少库存

3）提高生产效率

4）减少产品市场缺陷

5）降低废品率

6）提升安全指数

7）降低生产场地面积

案例分享：精益变革立项改善实操案例，生产全流程实现绩效大突破

培训结束：现场互动交流

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