《问题分析与解决》

课程背景：

预测问题、发现问题、分析问题、解决问题的能力是衡量基层主管能力的重要标志！

无论你是一般员工还是管理者，无论你在企业中担任什么职务，问题分析与解决的能力都是立足于职场的核心技能之一，据近期麦肯锡调查结果显示，问题分析与解决的能力均位列十大技能榜的前两位。由此可见，问题分析与解决的能力在我们的日常工作中非常重要， 

但在现实中却往往存在以下现象：

很随意：凭经验、直觉和个人魄力解决问题，能解决就解决，解决不了从头再来。

很模糊：对问题不会进行有效分析，需要通过大量试错才能找到造成问题的根本原因。

很粗糙：制定的解决方案很粗糙，漏洞百出，缺乏系统性，在解决问题时到处补漏。

很后悔：做决定时，要么靠拍脑袋，要么随大流，造成损失后，只能用后悔来挽回补救。

很迷茫：明明是不复杂的问题但就是解决不了，抓就好，不抓就差，很迷茫。

本课程将目前最先进的问题分析与解决工具模型，同富士康、美的集团、中兴通讯等国际知名公司的实践经验应用，以及实操应用案例相结合进行讲解，分析通过老师多年的打磨，把问题的分析与解决能力升级为实操性很强的一门管理技术，通过掌握课程基本的思考方法，并在课堂上进行有效练习，就能让问题分析与解决的能力达到一定水准，再通过有效的实践练习，就能熟练的解决工作与生活中发生的各种问题。

课程目标：

• 明白：问题分析与解决技巧对于个人对于企业的重要意义
• 掌握：问题分析与解决基本概念与应用工具
• 了解：问题分析与解决流程，思路
• 学会：问题分析与解决一些实战方法与技巧
• 促进：个人、团队分析与问题解决的能力提升及工具方法的一致性，提升团队合作能力

授课风格：

适合性：结合企业实际场景，积极同学员互动，进行答疑解惑

实用性：有标准，有方法，有工具，有表单，有实例，随拿随用

创新性：对班组管理现状进行深入探讨，开创新思维，学习管理工具，创造新效益

实效性：课程介绍的管理工具、方法论均来自知名企业的成熟案例提炼，经验成熟

课程时间：2天，6小时/天

课程对象：中基层管理者：厂长、经理、车间主任、班组长等管理者及工程技术人员

授课方式：课程讲授70%，案例分析及小组研讨30%

课程大纲

第一讲  追本溯源：全面认知“问题分析与解决”

一、问题概述

1．什么是问题

1）问题的定义

2）问题的分类

3）问题的类型

4）端正对待问题的态度

现场讨论：什么是问题？你们工作中的问题什么类型？

2. 正确描述问题的习惯

二、认识“问题分析与解决”

1．什么是问题分析

2．建立问题意识

3．什么是问题解决

现场讨论：常见的问题解决思路有几种，你们工作中如何解决？

4．如何寻找问题的根源？

5．分析、解决问题的思路：

1）5W2H

2）头脑风暴法

3）PDCA 循环

4）三不法

5）5Why法

6）因果分析法

现场讨论：为什么说解决问题的能力，是衡量基层管理人员与工程技术人员的重要标志

第二讲  界定问题：让问题原形毕现

一、明辨是非，问题环境影响

1. 问题的负面性

2．问题的产生源

3. 问题的范围

4．问题的危害

现场讨论：如何洞察实施，让子弹飞一会儿，让问题无处可逃

二、从容淡定，理性面对问题

1. 理智对问题解决的核心作用

2. 大禹的问题反馈之道

3．面对问题的三层境界

三、问题剖析，让问题脉络清晰

1. 会潜水的问题

2. 问题剖析三要素

3. 问题的三大类型

4. 剖析问题的方法

四、精准锁定，让问题浮出水面

1．问题三要素

2．问题显现五步法

实操训练：使用五步法，找到现场教室存在的问题

第三讲  分析原因：事出有因全面彻查

一、逻辑推理，做到有根有据有理

1. 原因分析的核心定理

2. 线性思维与设计性逻辑思维

3．逻辑推理四阶段法

实操训练：运用逻辑推理四阶段法，提炼出思想疏通的实用方法

二、信息收集，做到事实清晰明确

1. 信息收集的四大角度

2. 让信息自动解决问题

3. 现实信息收集法

三、问题分析，做到无疏漏无重复

1. 思维导图，分析拆解

2. 鱼骨图查原因

四、挖掘真因，做到精准正确重点突出

1. 柏拉图找重点

2．5Why分析找真因

实操训练：产线生产的产品有品质异常，使用鱼骨图进行全面分析找出真因

第四讲  制定举措：让方案可行落地高效

一、给出方法，让想法快速产生

1. 把建议升级为方法

2．找到方法的三大原理

3．管理工具介绍：头脑风暴法、80/20原则、ECRS原则

二、制定方案，让方案初步形成

1. 形成草案的思维路径

2．四象限矩阵法

三、问题改善，让方案更加落地

1. 用场景检验方案的可行性

2. 实施方案与问题对接改善

四、方案优化，让方案有效升级

1. 可行性方案—解决问题的火种

2. 可行性方案实施五大要素

课堂练习：精益变革立项改善立项书应用，现场演习

第五讲  果断决策：让决策合理合适高效

一、破除限制，用多维看清方案

1. 限制：复杂决策的绊脚石

2. 破除限制的四个方法

3. 破除限制核心公式

二、方案评估，用标准明确方案

1. 两难的选择

2. 方案评估的核心标准

3. 方案评估的三大方法

三、方案推敲，用实操验证方案

1. 做出不后悔的决定

2. 方案修剪法—让方案更符合实际

工具：5W1H法

实操训练：5W1H实操-掌握5W1H法的具体应用

第六讲  解决问题：让问题快速解决

一、积极心态，让问题解决充满动力

1. 解决问题常犯的三个错误

2．激发解决问题的热情

3. 问题解决标准模板

二、周密准备，让问题解决协调顺畅

1. 资源的持续积累

2．方法整合闭环七步法

3. 问题解决个人动员法

案例分享：PDCA戴明循环工具在产品异常分析改善问题处理中的有效运用

三、解决实施，让问题解决有效推进

1. 紧急重要矩阵—定出先后顺序

2. ECRS原则在过程中有效运用

四、难题破解，让问题解决突破阻力

1. TOC法：让激烈争执的难题也能解决

2. 平衡法：细水长流均衡发展

案例分析：使用山积表生产线平衡，提升平衡率，如何打破平衡再次提升

第七讲  实操应用：生产现场问题改善

一、生产现场面临的主要问题

1. 产能无法满足市场需求

2. 无法按时按量交货

3. 人员效率低下

4. 库存过高，积压资金

5. 质量无法满足客户要求

6. 生产成本过高

1. 问题重复发生，每日忙于救火
2. 研发能力不够，量产时浮现大量问题
3. 供应商无法准时保质保量交货

工具运用：用5W2H正确描述问题

二、工作改善可产生的效果

1. 减少生产周期时间

2. 减少库存

3. 提高生产效率

4. 减少产品市场缺陷

5. 降低废品率

6. 提升安全指数

7. 降低生产场地面积

三. 推行提案改善管理

1．认识改善

1）何谓改善

2）如何理解什么是改善

3）改善是为了谁？

2. 改善,首先要改变思维

1）改善的“三头主义”思想

2）20种不良情绪

3）10种良好行为

3．改善的基本意识

1)  成本：金钱、工作时间以及机器的使用上  花费最多的工作

2)  工作量：工作量最多的工作

3)  永续性：需要持续很久的工作

4)  人数：有很多员工从事的工作

5)  熟练度：把需要高熟练度的人担任的工作, 改由普通的作业人员来担任

6)  进度：未能按照预定进行而需要加班的工作

7)  工作质量：未能达到所要求质量基准的工作

8)  浪费：劳力、材料或时间浪费较多的工作

9)  危险性：发生很多灾害的工作，或者容易发生灾害的工作

10)  疲劳：肉体上或精神上很容易疲劳的工作

11)  环境：在灰尘、噪音、恶臭、气温等恶劣环境下的工作

4．全员提案改善管理制度

改善案例1：产品检测自动化输送管道系统构建实例介绍

改善案例2：总装线安灯系统上线案例分享

改善案例3：日本人运输鱼提高存活率案例分享及启发

第八讲  创新突破：精益变革立项改善

1. 向标杆企业学习精益变革

1．企业为什么要做增值改善

1）企业经营现状

2）企业面临的困难

3）解决困难的有效对策

2．学习标杆企业精益改善文化

1）富士康精益改善文化：FPS简介

2）美的集团精益改善文化：MBS简介

二、开展精益变革

1．对标精益标准化体系30条找差

2．应用精益变革改善工具分析

3．工厂精益变革改善:第一阶段标志

1）按节拍生产

2）无间断流动生产

3）拉动式作业

4）In line

5）产线逆时针流

6）休息换班不清线

7）品质内建

1. 不良品线外处理

9）定义标准WIP

4．工厂精益变革改善:第二阶段标志

1. 安灯系统
2. LCIA
3. 站姿作业
4. 单边作业对面供料
5. 多能工
6. 工程人员100%现场工作

5．工厂精益变革改善:第三阶段标志

1. DFX

1. 产线自动化
2. 物流自动化
3. 车间自动化
4. MES信息化系统
5. 数字化转型

7）智能制造

6．精益立项增值改善实现效果

7．增值改善活动程序步骤

1．积极进行精益改善立项：精益立项书

1）确定精益变革项目

2）明确精益改善目的

3）成立项目组织，明确项目经理及项目组成员

4）制定项目组成员工作职责

5）量化制定精益改善目标

6）制定项目推进进程计划书

2．成立推进室

1）推进实布局规划

2）项目组成员考勤规则

3）项目启动项目组誓师大会

3．改善实施制定改善计划

4．了解生产现状

1）现场调研

2）数据采集

3）数据分析

4）明确需改进的问题点

5:制定改善举措落地实施

1. 作业改善清单明细
2. 品质改善清单明细
3. 可制造性改善清单明细
4. 模块化剥离改善清单明细
5. 可自动化改善清单明细

1. 物流配送改善清单明细
2. 作业模式变革规划报告
3. 组织职责变革规划报告

6．优化现场布局规划，流线化生产

7．管控及验证

8．建立绩效发布会议及激励机制

9．标准化，做透样板，横向推广

10．持续改善，迭代升级

案例分享：精益立项变革改善，生产全流程分析实现绩效大突破，实操案例分享

培训结束：现场互动交流

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