01-精益生产实战



keshi


1. 您的企业在管理方面是否存在以下困惑
◆ 明明是行业最先进设备，却做不出一流产品
◆ 知道需要进行设备效率（OEE）管理，却不知如何建立数据管理机制
◆
经常看到车间发生异常点点停，生产效率低下；关注了大问题，忽视了点点停
◆
同样的品质不良、同样的设备故障、同样的品质问题反复发生，得不到根本解决


◆ 设备微缺陷、跑冒滴漏浪费严重，管理者及员工却视而不见
◆ 管理者认为设备维护是设备人员的事，从不参与维护，小故障变成大故障
◆
一线员工与设备、品质、技术等人员之间没有建立交流平台，总是在互相推诿，
互相抱怨。
◆ 有很多好的改善想法，但是管理人员却答复改善不了
◆ 管理导向不清晰，现场异常发生时管理人员急，一线员工不急
◆ 人员流动性大，来了新员工老师傅不愿意带，愿意带又带不好
2. 精益管理是什么
◆
是衍生自丰田生产方式的一种管理哲学。精益管理由最初的在生产系统的管理实
践成功，已经逐步延伸到企业的各项管理业务，也由最初的具体业务管理方法，
上升为战略管理理念。
◆
即以人和设备为中心，通过全员参与，以三现（即：现场、现物、现实）改善为
基础，调理企业的体质
◆
最终实现人和设备达到最佳状态。争取实现：零灾害、零不良、零故障、零浪费


◆ 打造“绿色环保智能化工厂”



3. 企业与学员收益
◆ 系统学习精益管理的主要内容和推进方法，掌握精益管理的思想精髓
◆
详细学习如何成功地导入精益的具体方法，例如：每个活动的具体步骤、方法和
关键点，从而统一认识，掌握推行的方法与工具，避免过程中走弯路，促进改善
活动的顺利推行。
4. 如何确保针对性与实操性
◆ 系统性的工具方法实操：是一套从 到
的完整流程、工具方法、实操演练，确保学员学以致用
◆
案例教学：丰富的行业推进方法案例、现场辅导案例、不同行业改善前后案例、
精益管理方法案例等
◆ 讲师背景：
制造业9年、2007年进入咨询行业，13年管理咨询经验，对制造型企业有深入的研
究，擅长IE培训、班长建设、管理人员能力提升、精益生产改善、设备TPM改善、
现场5S管理及改善等，已为超过70家企业提供过管理咨询服务。
5. 课程大纲
|时间 |培训主题及详细内容 |备注 |
|第一 |09:00-09:1|【开启破冰之旅、引导学员进入角色】 |准备桌牌、|
|天 |5 |1.建立培训学习小组、开启融冰之旅 |人员名单、|
| | |2.了解学员对精益管理的基本认识，提高针对性 |A1白纸、白|
| | |3.讲师自我介绍、学员分组、为课程开启奠定基础 |板及白板笔|
| |09:15-10:2|【主题一：精益TPM的自主保全与专业保全活动】 | |
| |0 |1.认识设备管理TPM的必要性 | |
| | |2.为什么知名企业推行TPM？ | |
| | |3.TPM的理念、3大思想、4大目标 | |
| |10:20-10:3|课间休息 | |
| |0 | | |
| |10:30-12:0|【主题一：精益TPM的自主保全与专业保全活动】 | |
| |0 |1.自主保全体系的展开 | |
| | |2.自主保全1STEP推进步骤及技巧介绍 | |
| | |3.OPL讲解 | |
| | |4.优秀改善案例分享 | |
| |12:00-13:3|午餐及休息 | |
| |0 | | |
| |13:30-15:0|【主题一：精益TPM的自主保全与专业保全活动】 | |
| |0 |1.自主保全2STEP两源改善讲解 | |
| | |2.自主保全3STEP点检、润滑管理讲解 | |
| | |3.优秀改善案例分享 | |
| |15:00-15:1|课间休息 | |
| |0 | | |
| |15:10-17:0|【主题一：精益TPM的自主保全与专业保全活动】 | |
| |0 |1.专业保全概念及分类 | |
| | |2.润滑污染物控制的重要性 | |
| | |3.数据数据管理的重要性 | |
| | |4.优秀案例分享及讨论 | |
|第二 |09:00-10:2|【主题二：VSM价值流分析与改善】 | |
|天 |0 |1.精益价值流简介 | |
| | |2.价值流的核心理念-消除浪费 | |
| | |3.建立价值流程图的四个步骤 | |
| |10:20-10:3|课间休息 | |
| |0 | | |
| |10:30-12:0|【主题二：VSM价值流分析与改善】 | |
| |0 |1.价值流当前状态图制作讲解 | |
| | |2.产品选定的原则与方法 | |
| | |3.基础数据的定语与收集方法 | |
| | |4.实战演练：画出你所熟悉的产品现状价值流分析 | |
| | |图 | |
| |12:00-13:3|午餐及休息 | |
| |0 | | |
| |13:30-15:0|【主题二：VSM价值流分析与改善】 | |
| |0 |1.如何识别增值与非增值动作 | |
| | |2.八大浪费简介 | |
| | |3.消除浪费的主要工具简介 | |
| |15:00-15:1|课间休息 | |
| |0 | | |
| |15:20-17:0|【主题二：VSM价值流分析与改善】 | |
| |0 |1.价值流未来状态图规划讲解 | |
| | |2.价值流改善计划及价值流管理 | |
| | |3.实战演练：画出你所熟悉的产品未来价值流分析 | |
| | |图 | |
| | |4.精益价值流改善案例分享 | |
|第三 |09:00-10:2|【主题五：SMED快速换模】 | |
|天 |0 |1.SMED改善方法介绍 | |
| | |2.某企业换模改善报告分享 | |
| |10:20-10:3|课间休息 | |
| |0 | | |
| |10:30-12:0|【主题五：SMED快速换模】 |老师提供案|
| |0 |1.SMEED实战演练：换模影片动作分析 |例、表格 |
| | |2.SMED实战演练2：可改善点方案总结 | |
| | |3.SMED实战演练3：分享分析结果 | |
| | |4.老师点评 | |
| |12:00-13:3|午餐及休息 | |
| |0 | | |
|第四 |09:00-10:2|【主题六：6S管理推行实战管理方法】 | |
|天 |0 |1.正确认识6S管理的意义 | |
| | |2.现场6S开展的步骤、方法 | |
| | |3.办公室6S改善二十项分析 | |
| | |4.优秀改善案例分享 | |
| |10:20-10:3|课间休息 | |
| |0 | | |
| |10:30-12:0|【主题七：如何建立全员参与的改善氛围】 |需准备A1白|
| |0 |1.员工激励方法简介 |纸及白板笔|
| | |2.提案改善方法说明 | |
| | |3.提案改善的激励、推广与标准化 | |
|第五 |09:00-10:2|【主题八：年度经营计划制定与执行体系】 | |
|天 |0 |1.年度经营计划制定的意义 | |
| | |2.年度经营计划制定的原则 | |
| | |3.如何正确理解年度经营计划 | |
| |10:20-10:3|课间休息 | |
| |0 | | |
| |10:30-12:0|【主题八：年度经营计划制定与执行体系】 | |
| |0 |1.学习科学的制定年度经营计划 | |
| | |2.年度经营计划目标分解 | |
| | |3.建立以年度经营计划目标为核心的管理体系 | |
| | |4.建立年度经营计划的PDCA良性循环 | |
| |12:00-13:3|午餐及休息 | |
| |0 | | |


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精益生产实战培训 课程大纲

--系统学习精益管理方法、提高管理能力

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