《精益管理&价值流分析与价值流改善》2天

《精益管理&价值流分析与价值流改善》
主讲：俞璇老师
【课程背景】
精益管理是当今所有行业的企业都必须修炼的基本功，尤其是在后疫情时代，每一家企业都在为如何“开源节流”而思考和探索。精益管理，就是帮助企业“开源节流”的一门实战型方法体系。本课程由中国第十位ASQ精益黑带大师俞璇老师原创主讲，旨在为企业培养出一批既具备精益管理的知识理念、又具备精益实操能力的骨干力量。
课程设计的思路是从理念原则展开，深入到精益在企业实践中常用的衡量指标、分析工具、改进工具的运用，再到精益在企业中推行及部署的要点，最后落实到长期存在于企业中的“顽疾”，例如库存、人效、设备、品质等老大难问题的解决对策。课程内容饱满、节奏紧密、互动性强，是多年来市场与企业高度认可和赞誉的热门实战课程。
【课程收益】
● 使企业骨干力量具备精益管理的意识、理念、掌握精益方法
● 能够基于工厂的价值流图进行8大浪费和生产问题的分析
● 识别现状问题、制定精益改善计划与改善方案
● 缩短产品交期，改善现金流，提升企业竞争力，快速响应客户、占领更多市场份额
● 有计划、系统性降低生产成本
● 有效利用各类资源，集中解决关键问题，达到事半功倍的效果
● 逐步打破部门壁垒，统一全局观，真正推动整体改善
● 掌握精益管理必备的方法和工具，并且在工作中能灵活运用工具
【课程时间】
2天，6小时/天
【课程对象】
企业运营部门（包含但不限于采购、生产、质量、技术、物流、工程、HR部门等）负责人（总监、经理）、骨干人员、储备人才、精益专兼职岗位人员
【课程方式】
讲师讲授+案例分析+分组游戏+角色扮演+沙盘体验+情景模拟+实操演练
【培训要求】
每位参训学员在开课前，思考自己的业务领域内有哪些亟待解决的问题点（成本、效率、质量、管理等方面），并且将这个问题点带到课堂上来。
【课程大纲】
第一天
第一讲：精益的理念与原则
一、精益的起源和发展
1. 从手工作坊到世界级制造的变革历程
2. 精益生产/精益管理的起源
3. 工业4.0与精益数字化的最新运用
二、精益的基本思想和核心理念
1. 精益思想的精髓：创造价值
2. 精益的核心1：消除浪费
3. 精益的核心2：暴露问题、解决问题
4. 精益管理的七大原则
5. 精益生产七个“零”的目标
6. 精益转型的基础是企业文化的根本变革
互动：PDCA小游戏
第二讲：衡量精益改善收益的常用指标
一、衡量效率的常用指标
1. 过程增值率 / 精益指数
2. 换模时间 C/O Changeover
3. 节拍时间 TAKT Time
4. 前置时间 Lead Time
5. 生产周期时间 Cycle Time
6. 产线平衡率 Production balancing rate
二、衡量成本的常用指标
1. 单位生产成本
2. 库存周转天数
3. 库存周转率
三、衡量综合利用率的常用指标
1. 综合设备利用率OEE
2. 时间开动率
3. 性能开动率
例题讲解：OEE的分析与提升
沙盘演练：
精益工厂实战模拟：俞璇老师大型版权游戏（3小时）
——从整体价值链的“上帝视角”来运营整个工厂，挖掘其中的痛点与非增值环节
第三讲：实用型精益分析与改进工具
工具1：八大浪费的分析与改进
讨论：浪费的意义和重要性
1. 过量生产的浪费
2. 等待的浪费
3. 搬运的浪费
4. 库存的浪费
5. 动作的浪费
6. 缺陷的浪费
7. 管理的浪费
8. 过度加工的浪费
9. 消除浪费的改善方案
互动：八大浪费课堂演练
工具2：ECRS：流程改进小工具
1. E：取消
2. C：合并
3. R：重排
4. S：简化
工具运用&案例：ECRS的表格运用和案例
工具3：RACSI：流程改进小工具
故事导入：《四个人》
1. 应用RACSI的作用
工具运用&案例：RACSI的表格运用和案例分析
互动：ECRS与RACSI课堂演练
工具4：快速换模 SMED
1. 传统换模方法及其弊端
2. 快速换模技术介绍
3. 快速换模六步法
4. 快速换模实施要点和技巧
工具5：防错原理及技术
1. 什么是防错法
2. 防错原理的重要性
3. 传统防错与新型防错技术的对比
4. 10条新型防错原理
互动：防错原理课堂演练
第二天
第一讲：价值流概述与基础知识
一、精益与价值的基础理念
1. 日常生活中随处可见的价值流
2. 精益与价值的概念
3. 三种增值类型的活动
4. 隐蔽工厂的危害
课堂游戏：早晨起床的价值流图
课堂研讨：隐蔽工厂的识别与分析
二、价值流图定义和作用
1. 流程图与流程展开图
2. 价值流图的定义
3. 价值流图的重要作用
第二讲：现状价值流图的绘制
一、画图前的准备工作
1. 思想准备
2. 认识物料流和信息流
3. 准备工作：选择一个产品系列
4. 专职价值流经理的重要性
二、绘制现状价值流图
——价值流图的绘制及分析步骤
——价值流图绘制的范围
——绘制现状价值流图图的技巧
绘制步骤1：客户状态栏
绘制步骤2：生产过程及其数据箱
绘制步骤3：画出库存点
绘制步骤4：画出物料流
绘制步骤5：画出信息流
绘制步骤6：供应商及其表现
绘制步骤7：画出时间线、计算增值率
三、价值流图中需要呈现的13组数据指标及详解
1. C/T周期时间
2. VCT增值时间
3. L/T交付周期
4. C/O换模时间
5. T/T节拍时间
6. OEE综合设备利用率
7. 设备开机率及性能开动率
8. EPE 生产批次时间间隔
9. 操作工人数
10. 产品类别
11. 包装数量
12. 每班可用工作时间
13. 不良品与合格品率
第三讲：价值流的精益化改进
一、真正区分推动和拉动
1. 传统的做法：现场调度
2. 推动式生产的危害性
3. 区分生产现场的推动与拉动
二、使价值流更加精益的七条准则
准则1：按照节拍时间生产
准则2：尽可能创建连续流
准则3：建超市拉动系统来控制生产
准则4：下达订单到一个点
准则5：在定拍工序，均衡地安排生产多种产品
准则6：持续向定拍工序下达小批量生产指令
准则7：在上游工序建立“每天生产每种零件”的能力
第四讲：未来价值流图的设计与实现
一、需要回答的8个关键问题（未来价值流图关注的重点）
问题1. 什么是节拍时间？
问题2. 建立一个成品仓库，还是直接发运？
问题3. 哪里可以实施连续流？
问题4. 哪里可以应用超市与拉动系统来控制上游工序的生产？
问题5. 哪一个工位是生产链的定拍工序，可以用来安排生产计划？
问题6. 如何在定拍工序里，均衡生产不同的产品？
问题7. 你在定拍工序生产与提取的批量是多少？
问题8. 为了实现“流动”的未来状态，必须实施哪些设备与工艺方面的改进？
二、A公司的现状价值流图绘制
案例解读：A公司的现状价值流图
实操绘制1：客户状态栏
实操绘制2：生产过程及其数据箱
实操绘制3：画出库存点
实操绘制4：画出物料流
实操绘制5：画出信息流
实操绘制6：供应商及其表现
实操绘制7：画出时间线、计算增值率
案例讲解：A公司的现状价值流图存在的问题
课堂演练：A公司的现状价值流图绘制（老师带领）
三、A公司现状价值流的改进解决方案
1. A公司的生产节拍时间计算
2. A公司的工序流程改进
3. 在合适工位引入连续流
4. 超市拉动系统的建立和实施
5. 下达生产指令的方案设计
6. 在定拍工序均衡生产多种类型的产品
7. 生产均衡柜的合理运用
8. “流动”生产状态的实现
课堂演练：A公司价值流图的改进和设计（老师带领）
四、A公司未来价值流图的改进效果评估
1. A公司未来状态图的改进方案
2. A公司改进效果的数据评估

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