集成产品开发（IPD）与研发管理   02.12

为什么公司每年规划1000个产品，却只有10的产品赚钱，其他90的产品都不赚钱，而友商似乎每出一款产品都是爆款？为什么公司产品开发周期比友商长，但最终质量却不比对方更高？为什么公司经营多年，越来越缺乏核心技术，越来越缺乏竞争力，而有的公司进入行业时间并不长，但黑科技却层出不穷？为什么研发团队疲于奔命，却不出成绩？开发不出令客户喜爱，令老板满意的产品？集成产品

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研发能力成熟度最佳实践(CMMI)   02.12

因软件产品的特殊性，在软件研发管理过程中，大家往往会有些困惑：如何开发需求才能真正满足客户要求？针对软件的频繁变更，应该如何管理？如何实现有效的软件复用？软件的评审和测试又该如何开展？软件的项目管理如何做？等等。针对上述问题，有没有最佳实践支撑软件的研发管理呢？卡耐基梅隆大学软件工程研究所（SEI）受美国军方委托，征集全球顶尖的软件工程领域专家建议，开发出一

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研发质量管理   02.12

SSnote7爆炸事件、神户制钢质量事件等一系列的问题表明，质量成本是非常惊人的。产品质量的1:10:100理论表明，质量成本会随产品生命周期阶段后延而急剧放大。一个可行性论证阶段的产品质量问题如果没有及时发现，到量产后再去解决，造成的质量成本会是成百、上千倍的增加。因此，提高新品研发质量是一个永恒的话题。研发质量应该如何去管理？如何系统提升研发质量？如何通

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建设高效的质量管理体系   02.12

公司的利润和营收归根到底来源于持续稳定的提供满足顾客要求的产品和服务，并且持续增强顾客满意。如何才能达到这一目标要求？有的公司照猫画虎，拿HW、IBM等优秀公司的流程来照搬照抄，却不适合公司自己的情况。有的公司在提供产品和服务的过程中，资源没有充分展开，缺少某些关键角色的投入，导致出现重大经营风险，后期质量问题频出，顾客投诉不断。如何才能高效的建设符合公司自

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质量改善课题实施方法   02.12

针对质量问题，很多公司都会成立诸多改善课题，如综合返修率改善课题、六西格玛改善课题、QCC课题等，在课题开展过程中，常常陷入瓶颈。甚至存在辛辛苦苦工作一年，质量指标没有改善，甚至恶化的情况。总体归纳来看，导致这种情况的原因包括，项目边界不清、干系人管理不到位、项目经理未能全身心投入、原因分析不到位等，有没有系统性的方法来尽可能规避或解决上述问题呢？这是本课程

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产品可靠性管理   02.12

类似SSnote7爆炸事件，很多公司产品上市后不到三个月就爆出大量质量问题。按道理，产品刚刚上市应该没多少问题，为什么有的公司会质量问题频发呢？有些老板困惑，为什么我的产品出厂前100检验合格，而一年后，返修率却高达10甚至20。别人的产品只有5甚至1或者更低？这些都是典型的可靠性问题。如何提升产品质量，如何降低产品返修率？这是本课程要解决的问题。一、课程大

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试验设计（DOE）   02.12

试验设计（DOE）方法在日本被奉为“国宝”，日本工业界认为：不懂DOE(试验设计)的工程师只能算是半个工程师。由此，足以说明试验设计（DOE）在研发及制造过程的重要性。在产品开发、工艺过程设计和制造过程设计中，常常会遇到由多个参数共同作用达到一个或多个结果的问题，例如，后壳注塑变形量可能受材料、注塑压力、注塑温度、保温时间等多个因素的影响，如何通过这些因素的

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产品质量先期策划（APQP）   02.12

SSnote7爆炸事件、神户制钢铝制品强度性能数据造假等一系列质量事件表明，质量损失是惊人的。质量成本的1:10:100理论表明，产品的设计开发成本虽然占总成本的1015，但是决定了产品总成本的70。有没有一种机制可以做到产品质量的早期识别和策划，从而避免量产阶段问题集中爆发？为提高公司质量管理能力，提高产品生命周期早期发现问题的能力和水平，开设本课程。AP

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设计失效模式与影响分析（DFMEA）   02.12

SSnote7爆炸事件、神户制钢铝制品强度性能数据造假等一系列质量事件表明，质量损失是惊人的。有没有一种机制可以做到“事前的预防”而不是“事后的追悔”？FMEA提供了一种系统性的风险分析方法，在新产品研发阶段进行风险的提前识别与管理，从而提高产品质量。如何系统性的识别和管理DFMEA？DFMEA如何与公司的实际情况结合？如何进行设计风险管理？为提高研发风险管

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基于PPAP的部品管理   02.12

为什么在新品阶段“没问题”的产品，到了量产阶段就“趴窝”？为什么量产过程中会不定时出现批次性部品不良问题？部品管理工作应如何开展？业界有没有好的实践供我们参考？为解决汽车行业部品管理难题，IATF16949提出汽车行业五大工具之一——PPAP以解决上下游部品管理问题。汽车行业的优秀做法值得我们每一家公司借鉴，业界优秀公司像HW、BBY早已将PPAP的要求融入

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