《企业全面效率提升》

《全面效率提升》
【课程背景】
您的企业是否存在这样的问题：产品种类越来越多，客户质量要求越来越苛刻；客户天天要降价，利润越来越少，可成本已经到了极限；人员越来越多、场地越来越大，可还是不够；加班加点拼命干，可还是交不了货；辛辛苦苦做了很多产品，又要返工；该推行的体系都推行了，没什么效果。制造工厂经常处在剧烈的竞争环境下，现今又处在“微利时代”，加上多品种小批量、短交期的产销型态，没有较强的竞争力很难永续经营。如何掌握提高企业生产效率的最有效工具?本课程综合了欧美和日本企业成功运用的成果，通过挖掘现场浪费，采用基础效率改善原则E(Eliminate取消)、C(Combine合并)、R(Rearrange重排)、S(Simplify简化)，运用最佳的动作作业方法，使人员、机器、工具、物料有效运作，能极大的提升运作效率，降低制造成本，缩短交货时间，增强产品质量，从而提升企业的利润!
用工业工程的眼光分析，中国生产效率是美国的1/25，日本的1/26的原因是我们的工人花了太多的时间在不创造价值的工作上。 通过分析，你会发现我们在用不到40%的工作时间，甚至不到10%的工作时间在给客户做增值服务，其他的时间可能是无效的或者被浪费。而中国的劳动生产力只有美国1/25，日本的1/26，也决不是简单的自动化程度高所能解释的。生产效率持续提高，对企业持续经营有着重要意义
【课程收益】
掌握IE工业工程的基本知识及与精益生产的关系，建立系统全局观；了解IE在生产现场管理中的作用，转变思想意识，获得持续提高效率、降低成本的新思路；通过学习，对IE(工业工程)有较系统的了解，提高现场管理与现场改善业绩的能力，经过一段时间的锻炼与经验积累，为更高层次的管理活动---精益生产奠定一个非常好的理论与实务基础。学习发现浪费的方法并分析浪费成因，有效的挖掘和分析现场不增值的环节；系统掌握工业工程具体改善手法及其在现场中的运用，包括流程分析、动作分析、时间研究、生产线平衡、标准工时统计、布局改善以及搬运分析等，提高现场实施改善的能力，学会如何消除浪费，降低成本，提升效率 。IE改善项目的推进与实施、改善过程中人际关系的处理与资源的合理调配；掌握促进企业持续推进IE的方法体系及维持改善成效的有效防反弹措施。
【课程对象】企业领导、厂长、总监、生产经理、班组长、主管、企业PIE部人员、品管部/技术部/生产部/质量部等生产管理人员等
【课程时间】2天（6小时/天）
【课程大纲】
什么是效率
企业提升竞争力的核心
1）中国制造业面临新的竞争环境
举例：经济从增量环境切换到存量经济
2）怎样衡量公司之间的差异
讲解：效率是第一生产力
3）企业存在的效率问题
研讨：收集企业效率问题
回归制造业本质
1）回归制造业管理的原点
举例：说明制造业的初衷
2）回归制造业的赢利模式
讲解：制造业的盈利核心
3）回归人性与常识
举例：管理常识
生产效率改善思维
1）改变思维定势
举例：提升效率从“心”开始
2）效率改善的途径
讲解：中小企业改善效率的场景
3）效率改善的空间
研讨：效率改善的空间有多大
宏观效率改善
1、流程改善
1）工艺流程分析
研讨：开展改善活动的基础
2）产品族分析
举例：产品时分析的主要对象
3）工艺类型分析
讲解：不同工艺类型效率提升方式不同
2、价值流分析
1）物流分析
举例：材料流动效率提升的方向
2）人员流分析
举例：262法则
3）数据流
讲解：数据分析，效率提升的依据
3、供应链分析
1）进（材料采购）
举例：采购效率提升
2）销（生产计划达成）
举例：销售计划达成率提升
3）存（仓库管理）
研讨：通过测试深刻体会周转率提升效益
现场效率改善
1、生产线类型
1）功能性布局
举例：设备利用率高库存高
2）流水线布局
举例：效率高灵活性差
3）Cell线布局
研讨：灵活性高人员技能要求高
2、瓶颈站分析
1）生产现场瓶颈寻找
举例：堵车现象类似车间生产
2）瓶颈理论
举例：越宽越堵的现象和现场瓶颈突破
3）约束出效率
研讨：有限条件下突破效率提升的方法
3、 工序作业分析
1）人机联合作业分析(1人1机，1人多机，2人1机，多人多机)
研讨：5W1H 5WHY ECRS原则 头脑风暴法，动作经原则的使用
案例：某触摸屏企业(1人1机，1人多机，2人1机，多人多机)再到无人化管理
2）人人联合作业分析
案例：某自行车企业员工作业缺乏作业标准，作业较随意—实现标准作业，提高效率
3） 快速换模(SMED)
案例：某印刷企业六色印刷机换模时间缩短67%
微观效率改善
1 、动作分析
1）动作经济原则分述
讲解：10条动作经济原则叙述
2）动素介绍
举例：17种动素说明
3）动素分析要领
研讨：动素的划分与划分适度的把握
2 、标准作业
1）时间分析的种类与测量
举例：秒表法和MOD法介绍
2）标准工时与生产效率，利用率，生产力
举例：标准工时的制定――重点讲述制定方法及六步骤、生产效率计算
3）标准化作业实施方法
研讨：秒表法，PTS法，综合数据法，经验估计法使用
4）缩短标准工时的方法
研讨：缩短标工步骤；现在方法建模；新方法的设计；新方法的实施及跟踪
3 、作业标准
1）作业标准要让傻子都不会错
研讨：防呆、防错作用和实施方法
2）建立异常处理标准；
举例：异常工时建立标准，衡量异常处理的标准程度
3）计件方法分析；
举例：计件利弊分析；
演练：如何确定计件单价；
现场问题交流

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