精益生产管理应用

精益生产管理应用
课程背景：
客户的需求在急剧变化，企业面临的挑战也日趋严峻。而最大的挑战是技术的挑战，是
市场的挑战，是品牌的挑战，是产品力的挑战，这些归根结底，都在于企业管理方式的
挑战。
精益生产管理方式自日本丰田形成以来，不仅让日本的企业傲视全球，更让先进国家的
企业引用受益，全世界没有任何一家卓越制造企业没有推行过精益生产的，无论是离散
性行业，还是流程性行业，而且大量企业已经将精益生产管理形成了企业内部的管理模
式。
基于当前的经济状况及挑战，精益管理的思想，方法、工具仍然是企业精细化管理，质
量升级、成本控制、效率提升的有效法宝。
制造业管理要走的是精耕细作，实现绿色的可持续发展，就必须走精益生产之路，必须
向卓越的精益制造实践的先行者学习。
但是对于不同的行业，精益管理的思想与价值思维虽然都是共同的，但在具体实施中，
各种工具的方法的使用就需要结合实际，符合行业、企业的特性进行灵活的运用。只有
这样，才能达到真正的精益生产管理的目标。
本课程主要从企业价值创造的角度，从行业的精益管理需求出发，结合十多年行业精益
生产管理及集团精益模式推广的经验综合设计，旨在帮助企业掌握符合企业自身的精益
生产管理思想与方法的精髓。
课程收益：
• 正确认知企业生产价值与利润的实现路径，建立价值思维。
• 运用增值管理逻辑思考问题，消除浪费。
• 学会运用价值流的分析方法进行价值流梳理，找到改善点。
• 掌握精益方针目标的管理方法，运行方针目标聚焦改善项目。
• 掌握七大浪费的问题分析方法与改善思路。
• 掌握IE七大手法在实际管理中的应用思路与方法。
• 树立持续改善的价值逻辑，结合实际工作持续改善。
课程时间：
2天，6小时/天
课程对象：
高层管理、中基层生产管理人员
课程方式：
➢ 知识技能讲授+案例剖析+教学分享+要点提炼
➢
培训方式：以学以致用，引导讲授、案例研讨、角色扮演、行动计划、情境模拟等多
样化的方式综合授课，启发学员思考和掌握实用管理智慧。
➢
课程培训转化：结合企业问题诊断分析，授课过程中引导出针对性解决措施，有效支
持企业结合实际需求解决问题，促进学员用以致学，提升学习及应用技能。
课程工具：
➢ 增值分析表
➢ 价值流分析图
➢ 七大浪费分析法
➢ 方针管理三要素
➢ 方针管理SOWT
➢ 5S实施法
➢ 6源问题查找法
➢ 清洁标准5定原则
➢ 五五法提问法
➢ 流程法五要素
➢ 人机法应用策略
➢ 双手法应用策略
➢ 改动法18要素
➢ 防错法十大原理
➢ 抽查法应用表
➢ ECRS原则
➢ 5W2H法
➢ 生产线平衡十步法
课程大纲
第一讲：精益生产基本原理
1. 精益生产的来源
2. 精益生产的理解与应用
3. 丰田精益生产管理的启示
4. 精益生产模式的组成及价值逻辑
5. 精益生产的价值体系
1) 三种成本的价值管理思想
2) 生产成本的组成与价值分析

第二讲：精益生产核心之消除浪费管理
1. 认知浪费
2. 浪费的产生前期
3. 七大浪费分析
1) 搬运浪费
2) 库存浪费
3) 动作浪费
4) 过度加工
5) 过度生产
6) 返工浪费
7) 等待浪费

第三讲：精益生产目标之方针管理
说明：没有目标，就不会有精益生产，精益生产也是有清晰的目标管理体系，精益生产
的目标即方针管理设计。
1. 方针管理的概述
2. 方针管理三要素
1) 方针——指向
2) 目标——结果
3) 策略——手段
3. 方针管理的分解实施
4. 方针策略实施技法
4) PDCA循环
5) 方针策略项目检测
6) 方针策略项目的评价管理

第四讲：精益生产基础之5S管理
1. 5S在企业的实用价值
2. 5S的开展与推进
7) 整理的实施的两大要求
8) 整顿的实施的标准
9) 清扫实施的红黄牌大战
10) 清洁的推进与6定原则
11) 素养的形成与持续改进
3. 5S的评价管理

第五讲：精益生产改善之IE改善手法应用
1. IE对生产管理的应用
2. IE七大手法
1) 五五法应用改善
2) 流程法应用改善
3) 人机法应用改善
4) 双手法应用改善
5) 改动法应用改善
6) 防错法应用改善
7) 抽查法应用改善
第六讲：精益生产效率之生产线平衡率改善
1. 生产线平衡分析
1) 生产线平衡的作用
2) 影响生产线平衡的原因
3) 生产线平衡率计划方法
2. 生产线平衡原则与方法
1) 生产线平衡的原则
2) 生产线瓶颈改善的6大举措
3) ECRS原则的改善应用
3. 生产线平衡改善十步法
1) 明确改善对象
2) 分析生产现状
3) 分解作业要素
4) 工素要素测定
5) 观测数据处理
6) 绘制生产线平衡图
7) 计算现状平衡率
8) 改善目标与对策
9) 改善实施
10) 改善总结与分析
第七讲：精益生产稳定控制之标准化管理
1. 标准作业概述
1) 标准作业定义
2) 标准作业与作业标准区别
3) 标准作业的前提条件与必要条件
2. 标准作业三大要素
1) 节拍时间
2) 作业顺序
3) 在制品
3. 标准作业设计与应用
4. 标准作业改善
1) 降低人员循环时间差
2) 缩短人员循环时间
3) 设备改善效率提升


说明：具体课纲将结合企业实际需求与时间安排进行增减与调整，以达到最佳的培训效
果！

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