品质管理制度－3
3.原料品质管理办法 3.1原料取样原则 （1）取样注意安全。 （2）取样必须携带有关取样器、透明塑料样品袋、记号笔等工具。 （3）样品之采取应力求随机、广泛、以期具有代表性。 （4）抽取样品不可太少，尽量减少误差，并且留样以备检查。 （5）若每批原料数量太大，应酌予分批并分别取样。 （6）应视供应商及运送者的信誉，实际的品质及运送状况弹性调整抽样次数。 （7）抽样过程中应用眼观、手抓、鼻嗅等感官检查品质，发现品质变异时立即处理 。 3.2 30％取样检验 3.2.1固体原料 汽运包装原料（添加剂原料除外）到厂，应对所有外围包装袋抽取（顶部须上 车抽取）样品，包装玉米原则上应会同供应商打开侧厢板进行抽样检查，散装 玉米则用散装取样器分至少五个不同位置抽取样品，取样点不少于30％包装袋 ，样品重量不少于1公斤。 3.2.2添加剂类和液体原料 (1)对添加剂类和液体原料（氨基酸、氯化胆碱、油等）则按来货总包/桶数的开方 数取样。 (2)液体原料应以液体取样器取样，样品数量以一批一袋（大约1公斤）为原则。 (3)油罐车转运之液体原料应自上方开口取样。 (4)用液体取标器或透明管。 (5)若有怀疑时应于不同深度取样。 3.2.3样品标示和检测 (1)取样所得样品，每袋皆应用“原料取样卡”标示，并依规定尽速送化验室进行化 验分析。 (2)每车原料中所抽取样品，外观品质若无异常，则将样品混合好，在“原料取样 卡”上记录车号、供应商名。若发现部分包装袋内原料异常（如颜色，气味， 霉味等）则应用记号笔在异常袋上作记号，同时将正常与异常原料分装在不同 的样品袋，记录车号、供应商名，计算异常袋数占取样总袋数的百分率。全部 样品带回化验室，以备进一步检验。 (3)从车上取回的30％原料样品应不少于1公斤（添加剂原料约500克）送到检验室 后，由专职人员进行外观（颜色，气味，霉变，掺杂等）及水份，尿素酶等检 测。 (4)用快速水份仪测定水份时，原料温度一定要在仪器允许范围之内，否则要等温 度平衡或用红外线水份仪测水份。 (5)豆粕尿素酶活性，可用快速法测定。必要时应使用PH增值法校对。 (6)每车原料若不合格包数超过总取样包数的30％，则全车退回。同时填写“退货 通知单”通知采购部退货，保留样品，以备查 核。 (7)雨雪天气到厂未盖篷布的原料不予取样，一律退回，并立即填写退货通知单， 通知采购部。 (8)专人负责统计填写“每日进厂原料品质登记表”。 3.3 100％取样检验 (1)100％取样系在卸货过程中实施，取样人员在卸货中应全程在场监视取样。 (2)原料进厂后，在卸车时，取样员应依照“原料取样卡”中所提供的30％样品之品 质检查结果（如水份，杂质等），建议生产部收货人员采取相应的措施。 (3)在卸货的同时进行100％检查，取样员要上车检查，主要针对30％取样时未采 到的袋中原料进行感观检查。发现不合格的原料，必须挑出，卸完合格货后， 不合格的原料能立即退回的，立即退回，不能立即退回的，分放，填写“退货 通知单”通知采购部。对进入大筒仓的玉米更应注意，切勿将不合格原料混入 。 (4)100％检查中发现异常情况而不能立即决断时，可令暂停卸货，取样回检验室 请示主管，以作出决策。 (5)对于弄虚作假，故意把品质低劣、不合格的原料码放里层进行蒙骗的供应商， 应当场退货，留样并报告上级主管。 (6)对散落在车厢内的原料，应视车厢的清洁程度决定是否扫下车。 (7)100％取样检查过程中发现的品质异常原料，需要取样，并送回检验室以备核 查。 (8)取样所得样品，应由抽样员连同原料收货报告送化验室，并依规定进行化验分 析，100％样品化验结果为该批原料最终结果。 (9)100％化验结果如不合格，作退货处理，如部分项目不符质量标准，但公司可 接受，应酌情减价，否则，退货处理。 (10)每周将进厂的各批原料品质情况、数量、采购价格等数据汇总上报部门主管 。 3.4原料仓储品质保证 3.4.1原料仓储管理重点在于避免混料，防止变质及减少损耗，具体要求如下： (1)同一货位，严禁堆放不同品种的原料。 (2)同一品种，不同厂家生产的原料严禁堆放在相同货位。 (3)外观难以区分的原料品种，不宜堆放的太近，以免混料。 (4)袋装原料必须铺设栈板才能堆放，且以小区域堆放为原则，每个货位之间 空隙，必须在50cm以上，以便仓管员对货位进行管理。 (5)每个货位原料堆放后，必须在显露位置挂上“货位卡”，注明原料名称、产 地、品质、数量、包重等。 (6)原料堆放必须外观整齐，高度和宽度适当，仓储环境要保持清洁、卫生， 要注意防鼠、防雀、防虫蛀。 (7)储存条件应配合原料特性，例如鱼粉应当注意通风及方向。 3.4.2仓管员和品保员应经常巡视仓库，协同原料仓储品保工作 (1)仓管人员应每周检测一次SILO及指定料堆之温度，并作记录，由品保人员 复查后送主管存查。 (2)原料同区存放温度差异在5℃以上时，即为异常征兆，仓管员除应及时呈报 领班联络品管部研究处理，并改为每天检测一次，以掌握变动情形，倘有 继续恶化趋势时，应立即呈报品管部经理做紧急应变措施。 (3)品保员应经常检查每天厂内外原料卸货时的情况，及时指出卸货，码垛等 工作中存在的问题，以便及时改进。 (4)对应分等级使用的原料，根据进厂时品质、仓储时间，仓储过程中品质变 化情况确定等级。 (5)每周检查库存原料的温度、水份、酸价、虫害等是否超标，并形成书面报 告，有异常情况时应填写“品质异常报告”， 及时采取措施。 3.5原料使用管理 3.5.1原料之使用除品管部另有指示外，均应严守先进先出原则。 3.5.2使用前品质确认： (1)品管部经理及指定人员应经常巡视原料仓储情况，以期了解现场实际作业 情况，先期发现问题，掌握问题并解决问题。 (2)品管部应指定专人，每日巡视仓库，并每半月抽样送化验室化验分析，所 抽样品应区分为两类，第一类为怀疑其品质可能劣化者，分析结果应做为 采取行动参考。第二类为预定将使用的原料，其分析结果应作为“原料品质 状况报告”送集团品质技术部门作为配方参考。 3.5.3原料进仓 1) 品保员根据先进先出原则和库存原料的实际品质变化情况，安排原料的使用 顺序，填写“原料使用安排表”投料 员据此组织原料下仓。 (2)品保员应每日检查准备进配料仓（粉碎仓）使用的原料品质，杜绝不合格 原料进仓使用。 (3)投料员应按品管部有指定方法投料，例如原料必须按比例掺用，应按品管 部下的“原料使用安排表”办理，并指定人员监看作业。 (4)如发现有结块、杂质、品质不良时，投料员有权停止下料，并通知品管、 采购部协助处理。 (5)一种原料卸料完毕，卸料口环境必须清理干净，以免混料发生。 (6)投料员每天必须把计划下仓和实际下仓的原料品种、数量、原料进仓的仓 号认真记录下来。 3.5.4入仓取样 (1)各原料于入仓作业开始时，生产部操作人员应取样确保无误。 (2)生产部主管应经常巡视，以确保取样作业的确实执行。 (3)所取样品应送品管部备查。 3.5.5查仓作业 (1)生产部操作人员应每小时查看一次原料，并作成原料仓巡视记录日报表， 如发现有原料相混情形，应通知控制室立即停止使用，并反应主管及通知 品管部协助处理。 (2)生产部领班及品管部领班应经常复核查仓作业。 3.5.6添加剂 品管部指定专人每日一上班就查核添加剂的用量，检查使用的正确与否，填写 “添加剂检查日报表”上报部门主管。 3.6新原料开发 (1)品管部向采购部主管提供原料质量指标，使采购人员了解合格原料的质量 标准。 (2)公司开发新原料时，就由采购部取样送品管部化验，并经分析具有采用价 值后，应将样品、化验报告及采用价值分析报告送集团技术部进行确认， 经集团品质技术部认可，并于配方配合修改后，才可开始采用。 3.7用料预算 品管部根据销售部送来的下月及下六个月销售计划表和采购部送的 下月及下六个月原料价格预测，完成下月及下六月原料预计用量表 和饲料成本预测表报财会部、采购部及公司领导。 3.8签约前品质确认 关键性原料，品质不稳定的原料，品质绩效不佳的供应商所供应的原料，及其他采 购部认为有必要的原料，应由采购部取样，送品管部化验合格后，再进行签约。 3.9发货前品质确认 发货前品质确认应配合采购部办理，尤其是大量采购由外地供应的原料，为避免到 发货时才发现不符品质标准，导致难以处理的困难，应由品管派员与采购员赴供应 商仓库及装货现场抽样化验分析，以确认可否发货，必要时应派员监视发货过程， 或取得地图或仓库配置图以复核发货之正确性。 4.制程及成品品质管理办法 4.1生产计划检查 品管部根据生产部送来之每周或每十天生产计划应核对： (1)预混、小料等是否足用。 (2)对于原料的使用是否应给予适当的指示。 (3)原料库存能否保证十天的生产需要，是否应变更配方。 4.2配方变更管理 品管部应于变更配方前通知生产部，以便生产部预作准备，通知新配方时，应检核 相关配合措施（例如原料仓清理）等是否确实完成，并同WEM操作人员键入配方，并 印出、核对后取回一份并予复核。 4.3制程品质的管理 4.3.1仓顶作业 (1)生产部仓顶抽样员对进仓的各种原料、半成品、成品，均需抽样检查原料 进仓是否正确，有无漏料和窜料现象；并抽取样品送品管部。 (2)抽样员对抽取的各种原料、半成品、成品等，必须进行质量感观检验，发 现问题，立即通知控制室和品保员，查明原因，及时解决。 (3)品管部品保员须随时巡视仓顶，检查抽样记录是否正常。对抽样员送来的 样品，必须认真地进行感观复核。 4.3.2混合机作业 (1)控制室人员应随时监视WEM电脑之显示，任何异常信号皆应确实查明原因并 妥善处理。 (2)控制室在更换生产饲料品种时，或者在停机后重新开机时，至少需将2包以 上的饲料作为回机料处理。 (3)液体原料的添加，应经常查看流量是否均匀，每班皆应查对流量表并作记 录。 (4)应加热后混合的液态原料，应确实掌握温度，并经常清理混合添加设备中 的残留物。 (5)每生产一种料前，小料操作员务必将小料配方单连同预混料标签送到控制 室核对，并转交一份给品管部稽核。 (6)小料口的筛网，务必每批清扫干净，以免药物污染。 (7)每月做一次喷油试验，核对用油量是否正确。 4.3.3制粒作业 (1)制粒时应经常检查制粒后的品质、外观、颗粒、味道都必须符合标准。 (2)如有制粒不易或无法符合制粒机正常产量时，应立即反应主管通知品管部 ，以便采取措施。 (3)滞料再开所造成的黑色长条不得混于正常饲料中。 4.3.4包装作业 (1)打包员应了解各类别饲料外观、味道上之差异，在包装前应确认饲料类别 。 (2)每批料的前后二包料，应依规定回制，第三包以后如发现异常亦考虑回制 ，每批料之尾包零数亦以回制为原则。 (3)打包员必须对成品饲料的质量进行监督检验，如发现其颗粒长短不均，或 颗粒中含有未粉碎的玉米、豆粕粒时，立即通知控制室和品保员，查明原 因，及时纠正。 (4)打包员每班次上班时应即校磅一次，且须对成品包重，按规定进行抽样， 填写“产成品包重记录表”，发现异常应立即报告主管。 (5)打包员每间隔1小时，需对料温和室温进行测量一次，如果二者温差大于摄 氏4度时，及时通知控制室和品保员。 (6)打包员必须将产品标签的两头加盖生产日期和班次，使袋内袋外均有生产 日期，本班次未用完的标签，禁止延用到下个班次。 (7)打包员必须将产品标签放置在包装袋正上左方，且不得超过包装袋口，打 包时，包装袋正版面对打包员。 (8)包装线要求白线做针线、蓝线做弯针线，包装物两头的包装线剩余长度不 得超过7cm。 (9)饲料打包线要平直，且两针间隙以不能漏料为标准。 (10)如发现破包或缝线不牢之包装皆应立即处理，补足重量或换包装。 4.4回制作业 回制作业应依下列规定： 4.4.1品管部应将所有可能发生回制料的情形详细列举，并依其严重程度及是否有固定 之回制原则分为两大类： (1)必需个别处理的； (2)可以依固定原则回制。 4.4.2必需个别处理的 (1)由发生单位主管，在发生后当日内，书面通知品管部，品管部应立即会同 有关人员赴现场取样分析，并向技术总部报告，要求配方后送生产部办理 回制作业。 (2)生产部应依品管部指定的方式及期限完成回制后呈生产部经理核阅并转品 管部结案。 (3)如因销售产品结构变更，或其他因素造成回制料无法依原定方式期限回制 完成时，生产部应协调品管部另行研订回制方案。 4.4.3无需个别处理的，可以依固定原则回制的，其处理程序为：发生后，即尽快依品 管部所订之回制原理回制，非经品管部通知或同意，不得变更回制方式。 4.4.4回制的注意事项： (1)回制料应存放于指定区域并且标示清楚。 (2)不明发生原因回制料，宜分别存放，分别处理。 (3)由经销客户退回之回制料...
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