BMW（宝马公司）物流成功秘笈(doc)
· BMW（宝马公司）物流成功秘笈 物流展览网 汽车制造工业对物流供应要求相当高，其中最难的地方在于有效提供生产所需的千万 种零件器材。居世界汽车领导地位的德国BMW公司，针对顾客个别需求生产多样车型，其 3个在德国境内负责3、5、7系列车型的工厂，每天装配所需的零件高达4万个运输容器， 供货商上千家。面对如此宠大的供应链，非藉助一套锦囊妙计不可。 　　一、在定单方面，BMW已在挖掘“当日需要量”潜力 　　在汽车组装零件的送货控制中，最重要的是提出订货需求，也就是把货物的需要量 和日期通知物流采购中心。BMW在生产规划过程中，可以针对10个月后所需提出订货需求 ，供货商也可藉此预估本身对上游供货商所需提出货物的种类及数量。不过，随着生产 日期的接近，双方才会更明确地知道需要量。 　　针对送货控制而言，一般可分为两种不同形式：一为根据生产步骤所需提出订单， 另一种为视当日需要量提出需求。前者为由生产顺序决定需要量，其零件大多在极短时 间内多次运送，由于此种提出订单方式对整个送货链的控制及时间要求相当严格，因此 适用在大量，高价值或是变化大的零件。 　　对于大多数的组装程序而言，只要确定当天需要量就足够了，区域性货运公司在前 一天从供货商处取货，隔天就磅抵BMW组装工厂。在送抵BMW工厂的先前取货并停放在转 运点的过程称为“前置运送”，而第二阶段送达BMW工厂的步骤称为“主要运送”。过去几年 里，BMW公司已把根据生产顺序所需的订货方式最佳化。视当日需要量提出订单方式仍有 极大发展潜能，所以BMW公司目前积极对此项最佳化进行研究。 　　二、在仓储方面，BMW已在处理低存货带来的运输成本 　　为了降低BMW的仓储设备成本，该公司向来积极减少本身存货数量，如此导致供货商 送货频率的提高，造成货运成本提高。“前置运送”及“主要运送”的费用计算有所不同， 前者的费用计算是把转运点到供货商的路程、等待及装载时间都列入计算，与运送次数 成正比，但与装载数量的多少无关。而后者的费用计算是与货物量成正比，不受送货次 数影响。 　　大多数供货商接到BMW不同工厂的订单，可由同一个货运公司把货物集中到统合的转 运站，然后由此再配送到各所需工厂，这样有产地安排取货路径，降低前置运送所需成 本。同时也考虑各工厂间整合性仓储设备及运送的供应链管理、各个价值创造的部分程 序及次系统，使其产生互动影响，出发点不再只限于局部最佳化，而是以整体成本为决 定的依归。 　　三、供应链方面，BMW已把合作伙伴纳入成为考量因子 　　BMW公司把其供应链上的合作伙伴（如运输公司等），纳入成本节约的考量因子，这 也是物流链管理的意义所在。在此基础上，他们建立成本方程式，例如在一次的前置运 送中，安排替几个BMW工厂同时取货。这个成本方程式是建立在最佳化计算法的基础上， 考虑因素为对供货商成本最低化之送货频率、其农业经济与实务有关的不同附随条件， 例如尽可能让运输工具满载、每周固定时间送货等。如果同一货运公司替多个BMW工厂送 货，则必须安排送货先后次序，以达成本最佳化。此外，运送货量最好一星期内平均分 配，让运输工具及仓储达到最高使用率，不致影响等待进货时间。 　　事实上在这个BMW的案例中，仅仅优化了物流链管理的第一步－－采购送货，其它部 分也具有最佳化潜能，例如供货商的处理程序及成本，更进下的是考虑供货商的制造及 库存状况。如此，可以降低整个价值创造链上的库存成本，这也是整个物流供应链里， 提高竞争力的最佳利器。
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