试验设计（DOE）方法在日本被奉为“国宝”，日本工业界认为：不懂DOE(试验设计)的工程师只能算是半个工程师。由此，足以说明试验设计（DOE）在研发及制造过程的重要性。在产品开发、工艺过程设计和制造过程设计中，常常会遇到由多个参数共同作用达到一个或多个结果的问题，例如，后壳注塑变形量可能受材料、注塑压力、注塑温度、保温时间等多个因素的影响，如何通过这些因素的最佳配置，实现变形量最小？如何以最少或者比较少的试验次数获得最佳的试验结果？试验计划应如何安排？试验过程应如何分析？这是试验设计（DOE）要解决的问题。一、课程大纲（一）试验设计基础1.基本概念结合案例，说明试验设计的基本概念，试验设计的目

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SS note7爆炸事件、神户制钢铝制品强度性能数据造假等一系列质量事件表明，质量损失是惊人的。质量成本的1:10:100理论表明，产品的设计开发成本虽然占总成本的1015，但是决定了产品总成本的70。有没有一种机制可以做到产品质量的早期识别和策划，从而避免量产阶段问题集中爆发？为提高公司质量管理能力，提高产品生命周期早期发现问题的能力和水平，开设本课程。APQP主要实现两个目标：如何开发出满足客户要求的产品；如何通过产品的设计开发、过程的设计开发，确保制造端稳定的生产出满足客户要求的产品。一、课程大纲（一）APQP简要介绍1. APQP基本概念。介绍质量管理的杠杆原理（质量成本的1:10:1

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SS note7爆炸事件、神户制钢铝制品强度性能数据造假等一系列质量事件表明，质量损失是惊人的。有没有一种机制可以做到“事前的预防”而不是“事后的追悔”？FMEA提供了一种系统性的风险分析方法，在新产品研发阶段进行风险的提前识别与管理，从而提高产品质量。如何系统性的识别和管理DFMEA？DFMEA如何与公司的实际情况结合？如何进行设计风险管理？为提高研发风险管理能力，向研发人员提供一套有效的风险分析方法，特提供本课程。一、课程大纲（一）FMEA的基础知识1. FMEA的基本概念。举生活中的案例，说明失效模式与影响分析的基本概念；介绍FMEA的专业概念，并以研发工作中的实际场景，说明FMEA如何

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SS note7爆炸事件、神户制钢铝制品强度性能数据造假等一系列质量事件表明，质量损失是惊人的。有没有一种机制可以做到“事前的预防”而不是“事后的追悔”？FMEA提供了一种系统性的风险分析方法，在新产品研发阶段进行风险的提前识别与管理，从而提高产品质量。如何系统性的识别和管理PFMEA？PFMEA如何与公司的实际情况结合？如何进行过程风险管理？为提高研发风险管理能力，向工艺人员、制造提供一套有效的风险分析方法，特提供本课程。一、课程大纲（一）FMEA的基础知识1. FMEA的基本概念。举生活中的案例，说明失效模式与影响分析的基本概念；介绍FMEA的专业概念，并以研发工作中的实际场景，说明FME

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为什么在新品阶段“没问题”的产品，到了量产阶段就“趴窝”？为什么量产过程中会不定时出现批次性部品不良问题？部品管理工作应如何开展？业界有没有好的实践供我们参考？为解决汽车行业部品管理难题，IATF16949提出汽车行业五大工具之一——PPAP以解决上下游部品管理问题。汽车行业的优秀做法值得我们每一家公司借鉴，业界优秀公司像HW、BBY早已将PPAP的要求融入到自己的供方管理过程中。本课程会系统介绍PPAP相关要求，同时会给您提供一种方案：本公司如何才能实施适用于本行业特点的，融入PPAP的部品管理。一、课程大纲（一）PPAP基础知识1. PPAP基本概念介绍生产件的概念，并结合新品研发过程，介

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如果您仔细统计一下就会发现，质量成本是非常惊人的，甚至常常会超过公司的利润。质量大师朱兰指出，我们应当从庞大的质量成本金矿中，挖掘出矿中的黄金。黄金在哪里呢？戴明博士指出，将直接简单的统计方法，运用在过程中才是预防质量滑落，达到质量目标，大量降低检验成本与减少失败成本的最经济的方法。这里“直接简单的统计方法”就包括SPC。SPC是什么？公司如何按照质量大师的要求落实到公司自己的管理活动中？这是本课程要解决的问题。一、课程大纲（一）SPC基本概念1.顾客价值与统计过程控制介绍顾客价值的组成及企业利润来源，介绍质量成本因果分析模型，并结合具体案例分析如何降低质量成本。结合具体案例，介绍有反馈的过程

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