《赋能生产管理—IE技术与现场精益改善实战班》

 基于精益生产及IE——系统解决计划、效率、交期、品质及多批少量难题，实现降本增效与业绩突破

【基本信息】

培训时间：2026年07月24-25日(周五六） 深圳班

培训对象：本课程专为制造型企业中负责提升效率、优化流程、降低成本的核心团队及管理人员量身打造，特别适合以下岗位：生产运营管理团队（总监/厂长；经理/主管；车间主任/班组长），工业工程与精益改善团队（IE/PE工程师、精益专员）、质量/设备/工程部管理团队、供应链与计划物流管理团队

主讲老师：郭晓宁老师（精益IE实战顾问，曾历任富士康外聘资深讲师）

培训费用：公开课：￥4800元/人 (包括培训费、教材、午餐、茶点、税票)

【课程承诺】优质实战课程，效果保障：公开课，第一天课毕不满意,可全额无理由退款！

内训课：课前不收任何定金，第一天课毕不满意不收款，上课结束后付款。

捷埃梯咨询——专注精益IE领域，深耕细作，只做精品！注重系统、实战，摒弃空头理论，着重“落地”实施！众多知名企业（富士康、美的、格力、海信、伊利、康师傅、京东、东风本田、顺丰速递……）甄选师资的共同选择与见证！ 

【课程背景】

您的企业是否存在以下问题？

【生产运营层面】

生产效率低，成本高，品质不稳，交期长且不准

产品种类多、订单多批少量，现有生产模式难以适应

半成品、原材料、成品库存高企，占用大量资金和场地

搬运、等待、检查、存储等不增值活动多，浪费严重 

【管理与绩效层面】

生产计划不周且不准，ERP/MES系统未能高效支持

各部门权责不清，扯皮推诿，无法有效实施绩效激励

标准工时不准，计时/计件工资制度不能有效激励员工

员工不稳定，抱怨多，辞工率高，管理人员压力大 

【现场与改善层面】

现场经常缺料，配送不准时，5S差，目视化管理欠缺

机器故障多，换线/换模时间长，现场管理难度大

想要系统推行精益改善，但不知从何入手，即便做也只会做“点”的改善，效果易反弹

微利时代，如何提升企业的制造管理水平？如何掌握一套系统、实用的方法应用于自身的工作中，应对以上众多挑战，从而有效实现降本增效，提升企业竞争力，变得尤为重要！

【课程亮点】

这堂课是郭晓宁老师集企业数十年的实践经验,于富士康面向各厂及供应商长达数年轮训,培训累计人数达十万余人次,并长期深耕一线，亲历亲为主导美的集团、山河智能等近百家企业辅导并取得优秀成果的总结与提炼.

课程内容区别于市面偏理论课程，聚焦系统工具与现场落地，直击效率、交期、库存、成本、品质、多批少量、柔性化及绩效提升八大难题。完整分享郭晓宁老师30余年真实改善案例（含立项→设计→工具→推广→维护全流程方法/表单），融合本土化精益创新，拒绝空谈，确保学完能用。

如果你是生产管理者（制造业主/总监/厂长/各职能部门经理）：你将发现企业巨大的改善空间——不依赖买高昂自动化设备或少投入，同样能获得效率及产能提升；学会系统诊断瓶颈、数据驱动决策，精准消除本领域的浪费，全面提升QCD指标；

如果你是IE或精益推进人员：你将打通IE技术与精益思想的壁垒，掌握“硬工具”与“软文化”结合的综合改善手法，学会让改善落地不反弹的实操路径。

如果你是一线现场管理者（车间主任/班组长/主管）：你将获得一双发现浪费的“慧眼”和一套立即能用的改善工具，快速解决现场问题，提升班组绩效。

【课程收益】

系统掌握精益实用工具IE手法并应用于实际生产管理工作中，建议系统全局观：

提高现场管理与现场改善的能力，为更高层次的管理活动---精益生产奠定一个非常好的理论与实务基础。

了解精益生产与工业工程之间的关联、精益项目的导入与如何推进、项目的启动与如何实施

了解生产现场效率改善的意识，掌握ECRS，动作经济等改善基本原则

学习发现浪费的方法并分析浪费成因，有效的挖掘和分析现场不增值的环节

学习利用程序分析工具，有效消除流程中的浪费

掌握作业分析的方法与技巧，提高人机配合效率

掌握动作经济原理，有效的消除动作浪费

掌握生产布局与规划的方法，有效提高搬运与物流效率

改善过程中人际关系的处理与资源的合理调配

掌握如何促进企业提案改善风气的形成，以及维持改善成效的有效防反弹措施。

【相关认证】可选

认证费用：中级800元，高级1000元（不需参加认证的学员无需交纳此费用）

1. 凡参加认证的学员，在培训结束参加考试合格者由HKTCC<<香港认证培训协会>颁发职业资格证书，（国际国内认证／全球通行／雇主认可／官方网上查询）

2．凡参加认证的学员须提交本人身份证号码及一寸数码照片

3．课程结束后20个工作日内将证书快递寄给学员

【课程大纲】

第一部分：精益生产管理概念部分

第一部分：精益价值与领导力——驱动生产绩效蜕变
一、精益内核：重塑生产管理竞争力

从“规模生产”到“价值流动”：精益如何解决生产管理的四大核心痛点（交付、成本、质量、效率）

精益思想的演进：从工具到系统，从丰田到你的车间

价值流思维：让生产管理的核心指标（OEE, LT, DTD）持续改善

精益工具全景图：如何服务于生产管理的不同场景

二、精益导入：生产管理者的变革领导力

精益导入路线图：一份给生产管理者的实施计划

识别与化解变革阻力：如何赢得团队支持并提振士气

构建可持续的精益推进体系：将其融入日常生产管理体系

激活组织：如何组建高效的精益改善团队与激励机制

三、精益破局：选择与评估你的改善战场

在人机协同的复杂环境中推行精益的策略与重点

如何选择示范线：一个基于生产管理价值的决策模型（从价值、可行性、影响力综合评估）

用数据说话：构建与生产管理指标联动（如OEE提升、空间节省、交货周期缩短）的精益项目评价体系

第二部分：精益实用工具、活用IE改善手法全面突破降本增效

一、宏观改善手法

1、流程分析（用某电子企业案例将整个程序分析的方法串联起来）

1.1工艺流程分析—开展改善活动的基础

案例讲解：某企业工艺案例演练

1.2 现场价值流分析

2、仓库改善方法

2.1管理流程分析——原材料采购流程分析（该工具适合所有的管理流程改善）

案例讲解：某厂原材料采购流程2-3天压缩到30分钟内，人员劳动量减少80%以上。

2.2 原材料流程分析——入仓流程分析

案例讲解：某企业原材料从入厂到入仓，仓库搬运及管理人员减少90%，劳动强度大大降低，供应商等待时间减少一半

案例讲解：某企业原材料从入厂到入仓，仓库搬运及管理人员减少86%，劳动强度大大降低，供应商等待时间减少一半

2.3原材料流程分析——储存分析

案例讲解：某企业厂原材料库存减少30%以上，仓库面积压缩40%以上，呆滞料减少80%以上。

2.4 原材料流程分析——配送物料流程

案例讲解：某企业原材料配送人员工作量减少50%以上

案例讲解：某企业原材料配送人员工作量减少80%以上 

2.5 仓库布局分析

案例讲解：某企业厂仓库可视化管理，面积减少40%以上

案例讲解：某企业仓库人员由26人减少到4人，且劳动强度大大减少

2.6 数据采集及分析

以上数据变化很大，如何采集较为准确、实用的数据进行分析。

注：以上方法适合90%以上工厂，也就是目前的“极致”，以上案例在讲解的同时会进行分组演练。

案例分析及讨论：某企业案例---观看录像，无原材料仓库，即“零库存”，供应商JIT直送工位

3、生产现场改善方法

3.1产品价值流分析——识别增值与浪费

ECRS原则、5个方面、5*5法、3s法、6大步骤及动作经济原则系统分析。

案例讲解：某企业工序间存在大量物流断点，大部分员工集中于搬运、等待、检查等不增值的活动上，浪费人力、物力、场地等——通过有效解决不增值的活动，人员减少50%以上，场地大大压缩。

案例讲解：某企业过多的线外作业（孤岛加工），存在不增值活动的同时，造成对人员设备的误判---去除及减少线外作业有效的提升效率并减少生产场地。

3.2混流生产与Cell生产——解决多批少量最有效的方法

平衡率、解决瓶颈的七种方法，平衡生产线的五种工具、如何确定节拍、节拍控制器、Cell生产的种类、看板系统、目视化，柔性生产线

案例讲解：某企业51人的流水线是怎么设计出来的（经典IE方法的运用，包括UPH,UPPH的计算），该企业如何运用精益生产方法，将平衡率从81%提高至98%（由50人改为3人的CELL）录像及图片讲解

案例讲解：某工厂用2个月时间，将35人的流水线改造成4个人的Cell，效率提升63%，场地压缩50%以上，同时可生产8种产品（改善前，中，后录像）

注：以上案例在讲解的同时会进行分组演练，如果您觉得这部分不现实或数据有点夸张等，那就是不满意。

二、中观分析手法

1、 工序作业分析

1.1人机联合作业分析（1人1机、1人多机、2人1机、多人多机）

5W1H、5WHY、ECRS原则、头脑风暴法、动作经原则的使用

● 案例讲解：某企业平磨工序目前1人3机到1人8机再到无人化管理---人员减91%且投入很少

● 案例讲解：某企业注塑工序目前2人1机到1人1机再到1人2机

1.2人人联合作业分析

● 案例讲解：某企业员工作业缺乏作业标准，作业较随意—实现标准作业，提高效率

1.3 快速换模（SMED）

● 案例讲解：某企业换模时间缩短67%

三、微观分析手法

1 、动作分析及防呆、防错

假流程、接力棒区、非标作业、5S、工装治具设计、防呆防错、18个动作分析

● 案例讲解：多家企业案例---18个动作改善案例讲解，观看录像，图片，改善前后对比

● 案例讲解：某厂员工不科学的作业动作造成假流程，从而影响整体效率

● 案例讲解：多家企业防呆，防错案例分享

● 案例讲解：某行业5S反弹，由于员工假流程，导致半成品过多，定位线很难标示，从而达不到3定

第三部分： 作业测定

一、作业测定手法（案例分组讨论及发表）

1、时间分析的种类（秒表法和MOD法介绍）

① 标准工时与生产效率、利用率、生产力

② 秒表法、PTS法、综合数据法，经验估计法介绍及使用

③ 秒表时间分析

⑴ 秒表时间分析的步骤，异常值得剔除，测量对象选择，观察次数设定

⑵在测量时如何判断员工作业速度是否为正常 ，作业者故意改变作业速度如何应对

2、标准工时的制定

① 经典IE制定标准工时，如何设定宽放及评定系数。

② 精益生产如何制定标准工时，又如何设定宽放及评定系数

③ 在一些标准工时很难测量准确的工厂如何制定标准工时

案例讲解：某电子、钢铁、化工、食品、印刷企业案例----标准工时难测量，如何设定标准工时

案例讲解：某企业案例---电子看板UPH,UPPH波动的原因及对策

案例讲解：某企业计件工资标准工时带来的烦恼，详细解释计件工资及及时工资的优劣及选择

3、缩短标准工时的五个步骤（SHIPS法）

① 缩短标准工时的步骤。

② 为现在方法建模

③ 新方法的基本设计及详细设计

④ 新方法的实施及跟踪

案例讲解：某企业案例----改善前、后作业标准制定

第四部分：八大浪费

本节将结合曾改善过的案例及企业的现状,详细讲解每种浪费产生的原因及如何消除

①什么是浪费?

②企业常见的八大浪费.

③如何识别增值与非增值活动？产生浪费的原因分析及应对措施．

④真效率与假效率、整体效率与个别效率

第五部分：精益改善成果维护—防反弹/激励机制

① 改善成果为什么会反弹，反弹的原因种类及应对措施，防反弹措施的设计

② 如何提高员工士气，使其养成习惯并全员参与持续改善

案例讲解：某企业改造CELL后，开始效率低下到达成目标、再到反弹、最后成果维持的整个过程

案例分享：如何将IE改善手法及防反弹措施运用于工作、生活

第六部分：总结、互动答疑

【讲师介绍】郭晓宁老师

资深精益生产系统改善专家，首创倡导向客户承诺效果的实战讲师、精益顾问；

30余年专注：“精益生产&工业工程”的学习、实践与推广

国内生产管理领域专注精益<IE工业工程>降本增效培训与咨询推进者；

曾历任富士康IE学院外聘主力IE讲师，精益生产讲师；

美的学院特邀外部IE讲师、LP讲师；

海信学院特邀外聘IE精益讲师；

伊利商学院特邀外部IE讲师；

现任深圳捷埃梯精益管理咨询机构创立人，首席讲师、精益生产咨询项目带领人；

三十余年专职现场改善，深懂一线，经验丰富独到；

企业培训累计超10万人次，学员满意度90%以上；

亲自主导IE、精益生产，成功为数百家企业进行项目咨询与人才培养服务；

实战经验：

郭晓宁老师作为国内最早一批精益实践者，自1994年从业生产领域，十年制造企业从业历练，先后任职IE工程师/主管、精益办经理、生产经理、生产总监等职，基础扎实，深懂一线，2004年专职从事管理咨询行业。从业至今经过近30余年专注“精益&工业工程”理论结合实践的探索与耕耘，从开始的“效率提升”到整个工厂“系统改善”，开创了咨询界精益生产项目由“点”到“面”质的飞跃，着重从根源上系统解决企业效率、交期、成本、品质、柔性化、库存、多批少量及绩效提升等问题。其不讲虚词，培训承诺效果，咨询量化指标！

 2007年个人主导的美的威灵电机精益改善项目结案，项目推动取得巨大的成功，获得董事长何享健先生赞许，并率各事业部管理人员观摩；2018-2019年主导深圳中光光电精益项目，人均产能提升173%，半成品减少97%，场地压缩67%，产品前置时间缩短99%，产品切换时间缩短82%，计划准确率提升92%，急单/插单造成的延误减少91%，员工流失率减少31%。       

 2020-2023年先后三次应邀为山河集团提供精益咨询辅导。2021年山河智能（湖南工程机械前三甲企业/习书记亲访企业）首期精益生产项目圆满交付，同年续签为整个集团（12家事业群及子公司）提供为期3年的精益辅导，山河创始人/董事长何清华博士亲自为郭晓宁老师颁发聘书；2023年2月第三次应邀为山河星航股份实施精益生产项目，项目达成效果远超预期，人均产能提升66%，生产周期缩短74%，场地压缩42%，计划准确率100%，（如上精益项目达成数据真实有效，具体可索取签章版验收报告参阅）。

培训咨询二十年磨一剑，深耕细作，专铸精品！为真正意义上国内不可多得的一位既理论深厚”精通培训”，又实战丰富“擅长精益项目辅导”的双料降本增效精益运营专家！其口碑卓效，返聘率高！

部分典型培训经历：

(1)2004-2016年历任富士康IE学院外聘主力精益IE讲师，为富士康集团全国各厂累计近8万人次进行系统轮训；包括“基础班”、“内部IE讲师班”、“工业工程师班”、“新干班”。2006年其课程被富士康评为“标准示范课程”，并做为示范讲师为IE学院每年度“新干班”所邀请的全国近十所高校IE系讲师先行课前讲解，答疑并进行 “标准课件“的统一。

(2)为顶新集团（康师傅）连续5期精益&IE工业工程培训，培育了一批专业现场改善人才，投入现场实施IE效率提升专案推动，实现省人、省力精减化目的。

(3)为物流行业“京东物流”提供“精益专家认证班”。为顺丰速递连续3期精益&工业工程师专业改善人才培养, 培育100多名专业精益现场改善专员，其后再度应邀为顺丰集团提供“现场改善人才测评咨询项目”。

(4)为伊利集团全国各分厂的80名生产系统厂长、150名经理、分8批次为时16天的系统IE技术培训，其后再度应邀为伊利全国生产系统50多名”TPM负责人进行“精益&IE改善培训。

(5)包钢集团四次续签合作，其中2013年为包钢（管理人员/技术骨干）、（中高层管理人员）分2批次“工业工程培训”。2015、2019年先后共三次，每次历时40天（20天现场+20天教室）为包钢运输&稀土部、北方稀土集团“开设《精益&工业工程师养成班》，为各集团分别培养专业工业工程师45人，共计135人。

(6)为服装企业“维珍妮集团”所有研发人员提供连续3期“精益&工业工程“定制培训。

(7)先后多次应邀作为“美的商学院“、”海信商学院“、”重庆格力“、“苏泊尔商学院”外聘讲师为企业进行”精益&工业工程“课程轮训 ……

部分服务企业名录：

富士康集团（深圳龙华厂/福永厂/钟屋厂/佛山厂/观澜厂/松岗厂/郑州厂/济源厂）、上海达丰电脑、海信集团（青岛厂/佛山厂湖州厂/杭州厂/扬州厂/成都厂/顺德科龙）、美的集团（顺德热水器厂/暖通厂/电饭煲厂/电机厂）康师傅、立白集团、安徽中烟、新宝电器、重庆格力电器、 绍兴苏泊尔、中山奥马电器、伊利集团、深圳创维、东风本田发动机、合肥荣事达、京东物流、深圳麦克维尔空调、杭州顾家家居、东莞oppo手机、顺丰速递、舜宇集团、湖南山河智能装备、山河星航、南昌欧菲光科技、广西南南铝、瑞达国际(瑞必达）、河南许继集团、武汉施耐德电气、东莞思索连接器、深圳深南电路 、汕头超声线路板、建滔集团、科惠电路、秦皇岛海湾电子、深圳利银辉精机、惠州德赛电池、比亚迪锂电池 、中山乐心手环、深圳奋达股份、深圳同维股份、东莞华生、东莞实优特电子、东莞立维腾电子、贸联集团、屏容食品、长沙中烟、佛山加藤利食品、长春一汽、上海索菲玛汽车滤清器、惠州信华精机、长春艾斯曼、广州本田制锁、武汉通用华域汽车、广西五菱柳机发动机 、惠州住润汽车部件、韦巴斯特车顶系统、深圳东江环保、长春盖尔瑞孚艾斯曼汽车零部件、一汽富晟、长春爱尔玲克玲尔、长春劳士岭、长春富奥石川岛增压器、温州胜隆标准件、江西江铃汽车、深圳鹏峰4S店、天彩电子、安通林汽车配件、山东中宇机械、锦湖日丽高分子材料、上海胜华波汽车电器、在线B2B兰亭集势、维珍妮服装、浙江瑞普皮具、索恩照明、中光光电、毅宁亮光电、汤玛士灯饰、浙江嘉利车灯、包钢集团、北方稀土、豪美铝业、凯茂科技、YKKAP吉田建材、海阳核电、西部矿业、四川龙蟒化工、广日物流、科顺防水、山东大海集团、上海回天胶业、东莞海酷工艺 、雅兰床垫、东莞斯贝美家具、厦门九牧卫浴、佛山华泰工艺、江西通泰工艺、成都双虎家具、天津波音复合材料、广东德方纳米科技、大连住化复合塑料料、重庆莱宝科技、南海荷韵特种材料、屏容食品集团（顺德厂/南昌厂/天津厂/成都厂/郑州厂）东莞当纳利印刷、恒益现代纸品、耀东华红棉花板材、东莞港电电器、东莞泰合复合材料、电子科技集团（十四所二厂）、深圳信义玻璃、北京空军二十三厂、东莞坚朗五金、佛山慧尔特餐饮设备、东莞TTI、厦门富世华建筑产品、日立电梯、 思榕科技、北京阿奇夏米勒机床、厦门沙迪克机床、国威运动器材、佛山通宝精密、浙江台州艾迪西流体、苏州纽威阀门、长春凯世曼东方铸造、华鸿铜业、温州嘉伦机械、江西工信局赣州开发园区、宁波新大地轴承、新锦程陶瓷、安费诺电子、乐利精密……

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主题

上课时间

2026年07月24-25日 深圳

参加人数

费用

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先生 女士

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