设备精益管理-5大技能提升
设备精益管理-5大技能提升详细内容
培训时间/地点:2025年7月21~22日(星期一 ~ 星期二)/苏 州
2025年9月3~4日(星期三 ~ 星期四)/成 都
2025年12月1~2日(星期一 ~ 星期二)/上 海
收费标准:¥4000/人
Ø 含授课费、证书费、资料费、午餐费、茶点费、会务费、税费
Ø 不包含学员往返培训场地的交通费用、住宿费用、早餐及晚餐
课程目标:
结合专家多年企业管理实务经验,借用互联网思维与大数据理念,创新设备管理新模式;既关注时代发展所需,又聚焦传统管理之急;既有欧美企业的高屋建瓴,又有日德企业之精细,更有中国设备人孜孜不倦的设备管理追求、同时亦兼顾中坚民营企业之利润。授课方式主要为专题讲解、案例研讨、影像观摩与小组课堂演练等。让学员通过课程——
1. 认识设备工作中的各大LOSS
2. 了解设备考核指标0EE的内涵和意义
3. 在现场实践中如何正确使用OEE来考核设备效率
4. 全面了解、掌握OEE的计算方法,通过对企业设备OEE的计算过程可以了解到企业设备运转过程中的各种损失,从而有针对性的改善企业设备运转状况,提高生产效率等
5. 提升设备综合效率的种种具体做法
6. 通过实例的讨论和练习,掌握0EE提升的步骤
7. 如何构建以效率提升的OEE管理体系
8. OEE效率提升的信息化管理
参训对象:
工厂经理,生产总监和营运总监,生产经理,维护经理,技术经理、生产主管和车间主任,维护主管和技术人员,设备人员、班组长和业务骨干等。
授课形式:
知识讲解、案例分析讨论、角色演练、小组讨论、互动交流、游戏感悟、头脑风暴、强调学员参与。
课程大纲:
第一部分 OEE设备综合效率基础知识
1. 设备的效率化
2. 设备效率化的目的
3. 降本增效的必要性
4. 什么是OEE设备综合效率
5. 影响OEE的六大损失解读
6. 单台设备生产的OEE计算
7. 损失时间统计表
8. OEE常见3大错误
1)责任者是车间主任
2)推行部门是维修部门
3)OEE值高说明这部门就是干的好
9. OEE推进4步骤
10. OEE目标设定和责任划分
输出:《OEE本质》、《损失时间统计表》、《OEE开展的通用步骤》、《横向展开进度管理表》
第二部分 [时间开动率]指标突破管理
第1节 设备故障停止管理
1. 何谓故障停止损失
2. 故障停止损失的生产的影响
3. 故障的原因-故障不能为[0]的理由
4. 故障改善的基本思想
5. 故障改善思考的转换
6. 故障和由此而发生的损失之间的关系
7. 故障发生的原因剖析
8. 故障发生5大要因
9. 故障发生的一般顺序
第2节 切换改善
1. 调整损失的问题点
2. 从SMED看准备调整损失对策着眼点
3. 效率改善案例练习
4. SMED举例
5. F1赛车换轮胎
6. F1经验:没有最快 只有更快
7. SMED快速化换线
8. 换模作业过程中的浪费
9. 案例:减少换模损失
10. 切替时间低减及品质改善
输出:《A3故障报告解析》、《故障统计表》、《快速换型分析表》
第三部分 [性能开动率]改善落地管理
第1节 瞬间停止
1. 何谓瞬间停止损失
2. 故障与瞬间停止的差异
3. 小停机的定义和责任部门
4. 小停机的危害
5. 小停机的统计方法
1)表格简单原则
2)范围明确原则
3)记录方便原则
6. 小停机的原因分析2大方法
7. 小停机的案例介绍
案例检讨:根据自己公司情况,小停机落实计划
输出:《小停机故障统计表》
第2节 速度低下空运转
1. 设备性能低下和空运转的重要性
2. 设备性能的统计方法
3. 设备性能低下的原因和对策
4. 空运转的统计方法
5. 空运转发生的原因和对策
案例检讨:空运转的案例
输出:《短暂停机的改善对策表》、《短暂停机记录纸》
第3节 产品缺陷
1. 产品缺陷LOSS
2. 产品的不良的分类
3. 不良损失改善的7步骤
4. 4M变化点介绍
5. 马达工程制品品质改善事例
6. 案例:烧加热器的QCC案例
输出:《不良损失改善的7步骤》、《QCC分析》
第四部分 [设备故障损失递减]现代设备管理5大技能
第1节 技能1-事后维修后故障管理
1. 故障分类
2. 故障的定义
3. A3故障报告活用
1) 发生状况描述
2)真因追求(丰田5问法)
3) LTTR对策
4)彻底对策
4. 设备零故障-计划保全TPM7步骤
5. 设备故障递减3大方案
1)设备故障递减一:关键设备长停&重复故障根治
【案例解析】:A3报告的运用
2)设备故障递减二:工艺线维修管理分析总结
【案例解析】:月度维修记录分析
【行动学习】:月度汇总报告的作成
3)设备故障递减三:故障分析工具(FTA PM QCC)
【案例演练】:用自己公司发生的长时间停止的故障为例,填写故障报告书
第2节 技能2-设备预防性维护体系构建
1. 预防性维修的目的和意义
2. 预期维修计划的实施
3. 预防点检基础(1 2 3 5 6 9)
1)一条曲线
2)二大劣化自然&强制管理
3)三大根本:清扫&紧固&润滑
4)五感
5)六大模块
6)9大物理特性
4. 设备点检表的制作4套路
1)路径:一圈完成点检
2)项目:有增有减
3)基准:先数字后判断
4)现场:点检地方明确
5. 设备点检3大机制
1)【案例解析】:维修部们月度会议报告结果
2)【案例解析】:巡检机制从上发现问题
3)【案例解析】:可视化看板管理
6. 修人员设备点检2大要点
1) 设备点检流程标准化
2)设备点检基准书数据库建立
【案例演练】:在自己公司点检表的基础上,结合丰田系的点检标准修改点检表
输出:《设备年度维保计划》、《设备三级保养体系》
第3节 技能3-设备预测性维护管理体系构建
1. 设备维修方式的分类
2. 设备维修策略的选择
3. 预防性维修与预知性维修的区别
【案例解析】:某设备预防性维修与预知性维修区别分析
4. 预知性维修的三大要素
5. 设备的状态监测
1)状态监测的发展
2)几种典型零件的状态监测
3)现代状态检测技术
6. 以可靠性为中心的维修RCM
1)什么是RCM
2)RCM的产生和发展-维修新观念
3)RCM分析的输出
7. 预知维修的实施-设备潜在失效模式及后果分析(EFMEA)
【案例解析】:设备预防性维护的工具-软件、监测工具
输出:《预测维护工具》
第4节 技能4-备件与耗材的管理,确保设备正常运行
1. 备件重要度分类
1)重要度4级对应处理方法
2) 评价重要度的6要素
2. 发注数的管理
1) 【案例解析】:新设备的备品申请依据
2) 安全在库数设定基准
3. 出入库的管理
1) 出入库忘记记录的解决法
2) 【案例解析】:仓库部品的可视化管理
3) 【案例解析】:部品管理流程
4. 停产备件管理
5. 备件成本递减3大核心方法
【案例演练】: 对一台新设备备件该如何购买
输出:《备件清单》、《成本递减方案》
第5节 技能5-设备人才技能提升,助力设备降本增效
1. 培训计划的作成
1)【案例解析】:社内培训的制定
2)【案例解析】:社外培训转内训
2. 把握维修人员的技能弱项
1) 【案例解析】:维修人员的7大项80小项的技能评价
2) 提炼A3故障报告的对策
3) 提炼年度维修数据
3. 维修技能提升道具
1)【案例解析】:维修知识库组建
2) 维修道场的组建
【案例演练】: 运用丰田系技能评价表找出自己的弱点;
输出:《制定年度计划》、《维修人才技能评价表》
讲师简介:唐老师
原汁原味TPM践行者
曾丰田集团生产调查室 负责中国区18家公司TPM推行
高级设备专家(中国设备管理协会)
设备工程师评审专家(中国机械维修改造协会)
《MTP(日产训)》授权认证讲师
《TPM》 《TBP》 《人才育成》等课程 丰田主讲师
《设备精益管理—5大技能提升》《设备全生命周期管理》国家版权课程开发
主讲课程:
TPM系列
Ø 《TPM全面设备维护实战训练》
Ø 《原汁原味:自主保全TPM实战推行》
Ø 《计划保全TPM实战训练及设备智能运维管理》
设备系列
Ø 《设备维修效率提升高级研修班》
Ø 《设备管理策略转型与设备管理体系重构》
Ø 《设备全生命周期管理及设备管理发展趋势》
Ø 《降本增效提升OEE及面向智能制造的设备管理》
Ø 《设备精益维修管理--5大技能提升》 (版权课程)
管理系列
Ø 《设备班组长一日标准化工作》
Ø 《设备现场6S系统落地实战训练》
Ø 《设备班组长五项核心管理能力提升训练》
Ø 《丰田精细化管理--设备效益最大化》
唐老师优势:
唐老师为学习到正宗的TPM,目前住在苏州上班地点上海,因此每次需要1趟高铁2趟公交3趟地铁的换乘,这种状态持续好几年啦,有幸接受过日本专家的专业系统的培训,而且数次合计6个月时间去日本总公司学习自主保全TPM的推行和计划保全的推行,更在国内的丰田分公司和其他的公司推行TPM;唐老师认为没有咨询作为支撑的培训是不接地气的,没有培训经验的咨询是落地会受到相应的影响。为此唐老师一直以来用微信咨询和培训并重,解决公司实际问题同时培养企业内部人才。
唐老师一直以来在企业从事设备管理方面的工作,可谓是经历多多,其信奉的做事方法是实用有效、落地创新。在现维修体现组建、精益TPM设备管理、备件管理、快速换线(SMED)、无动力改善、低成本自动化、故障真因追求、预测性维护、可视化管理、成本管理、自働化、QCC、自工程完结、班组长的设备管理等的策划及推进方面,有着丰富的实战经验。
唐老师认为“不能解决企业实际问题的培训就是耍流氓”,为此唐老师结合企业实际情况,以实战案例开眼,从意识入手开刃,以解决实际问题见长,课程深入浅出,生动活泼,深受学员和企业好评。
授课特点:
——[实用有效]——
培训项目操作实战型专家主讲,项目推行经验丰富,问题解决更透彻,借助学员实际案例进行
针对性性的剖析、演练,实现学员带着问题来带着答案走!
——[气氛活跃]——
将管理知识生活化,并辅助大量案例引起学员共鸣,有利于学员参与其中,
并确保学员主动与持久的学习力。
——[学以致用]——
用互动、体验、讲评等授课方式,让学员在练中学,学中练,达到学以致用,用企业实践经验,并将带方法和工具解决企业的实际问题。借用专家的话“不能解决企业实际问题的培训都是耍流氓!”,做到务实有效!
主要成绩代表:
企业成绩:曾在丰田集团中国区主推TPM,中国区的设备故障件数率下降连续3年全球下降第一(每年30%约幅度下降)
咨询成绩:某酒企因大规模自动化设备导入,设备管理技能跟不上来,从最基础设备台账开始梳理构建设备全生命周期体系,故障率每月约下降10%,目前6个月为止已经下降60%
培训成绩:某电子厂培训前与客户线上调研确定预防点检与事后维修2大重点模块,运用企业的案例,课堂输出内化表格和行动方案 且在1个月后线上实施检查与点评,实现培训价格做到咨询服务,成本节约80%;
学员评价:
今天听到讲备件管理这是我的困惑,就凭这一点我感觉值啦!
——学员代表 刘云
刚开始对唐老师的普通话比较担心,但在后面展示后,完全不用担心!
——企业代表 张树人
跟唐老师学习,我的意识变了!
——某企业总经理 李春雷
客户代表:
机 械:布勒机械、日本松下电器、美国博能特、韩国乐星机械、杭州德帕姆泵业、杭州诠世传动、杭州富尔顿热能设备有限公司
食品医药:中储粮东莞基地、蒙牛、乐百氏、四川徽记食品、农夫山泉、重庆天友乳业、柳州安琪酵母、汇仁药业
光 电:苏州协鑫光伏科技、浙江晶科能源、江西赛维、福州科立视、南通华烨光伏、无锡理波光电、京东方
玻璃行业:南玻吴江公司、安徽东旭光电、雅玛顿
半 导 体:森萨塔科技宝应有限公司、惠州德赛西威(原西门子)、生益科技
汽 车:一汽大众、天合富奥汽车安全系统(成都)、六和机械、奇瑞汽车、桐林铸造、新晨动力、中车、日产、本田、大众、天河富奥、大友、马鲁雅斯、江森汽车、柳州五菱、吉利汽车、菲亚特意大利、科世达上海、佛吉亚德国、金杯汽车、长安汽车、重庆韩泰轮胎、重庆菲特尔莫吉摩擦材料、长春合心机械制造、上海优瑞玛特合心机械、上海威科特汽车热交换器、上海蓝科电气、上海德梅柯汽车装配、
电子电器:格力电器、上海艾欧史密斯水处理、上海艾欧史密斯热水器、蓝微电子(苹果电池生产企业)、德豪润达、东方电气、常州诺德电子、华星光电、TCL、创维、日立电梯
化 工:中盐昆山、中国石油、福建燃气
重 工:徐工集团 振华重工 中远海运
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