SPC/MSA/FMEA/APQP&PPAP

统计过程控制/测量系统分析/失效模式与影响分析/

产品质量先期策划/生产零件批准程序

培训时间：2018年11月13~17日（星期二~星期六）

（其中SPC：11月13日，MSA：11月14日，FMEA：11月16，APQP：11月17，PPAP：11月18日）

培训地点：杭 州

课程大纲：

SPC 统计过程控制

主题/目标

讲　师

学　员

课程导入

问题提出与团队组建

自我介绍/分组

培训目标及要求

基础知识

变差及其来源

什么是变差

提问及回答老师问题

变差之主要来源

均方根定律

变差与正态分布

正态分布之特点与判定方法

普通原因与特殊原因

什么是产生变差的普通原因

什么是产生变差的特殊原因

普通原因与特殊原因之判定方法

小组练习:5M与两类原因之关联

确定过程控制模式

两类过程模式

传统制造模式之特点与局限

提问及回答老师问题

预防为主的SPC模式

SPC改善循环

4类过程的识别与转换

SPC应用循环-AMI

小组讨论-我们的过程模式及改善方向

过程失控判定

知识准备

基本统计概念

提问及回答老师问题

正态分布与控制图

控制图:两大类与两阶段

常规控制图

常规控制图选用

常规控制图制作与应用

常规控制图判异法则

小组练习:X-R;X-MR,P图

非常规控制图

非常规控制图介绍

提问及回答老师问题

非常规控制图应用时机

非常规控制图制作与应用(结合企业实际选讲)

小组练习:PRE-CONTROL

过程能力分析

过程能力分析之常用指标

CP/CPK

提问及回答老师问题

PP/PPK

CM/CMK

过程能力与PPM之换算

过程能力与西格玛水平

过程能力与PPM

小组练习:CPK计算

过程能力改善

建立过程失控经验库

控制图日志

(非)常规控制图失控之症状与原因

小组讨论:症状与原因

提高过程能力

CP很高但CPK较低时之改善方向

提问及回答老师问题

CP值很低时的改善方向

课程小结

内容小结

培训内容歌诀化记忆

回答学员问题及疑点澄清

课程应用

辅导学员制订培训后的SPC应用计划

制订培训后的应用计划

应用过程中可能出现的问题及解决途径

MSA 测量系统分析

主题/目标

讲　师

学　员

课程导入

问题提出与团队组建

自我介绍/分组

培训目标及要求

测量系统与测量误差

测量系统

测量过程与测量系统

讨论/分析公司主要测量仪器所构成的测量系统及常见问题

测量系统变差

测量过程变差来源

测量误差的来源

测量系统变差对过程决策的影响

过程变差剖析

案例研究1

测量系统的统计特性

测量仪器分辨率

提问及回答老师问题

测量系统的位置变差与宽度变差

测量系统五性

偏倚（Bias)

稳定性(Stability)

线性(Linearity)

重复性(Repeatability)

再现性(Reproducibility)

提问及回答老师问题

测量系统分析策划

分析时机与前期准备

测量系统研究的准备

测量系统分析的两个阶段

什么时候需要分析测量系统?

选用适当方法

MSA方法分类与选用

提问及回答老师问题

计量型测量系统研究

确定测量系统偏倚的独立样本法

偏倚分析指南

偏倚分析的MINITAB/EXCEL应用

偏倚产生的原因分析

案例研究2

确定测量系统线性

线性分析指南

提问及回答老师问题

线性分析的MINITAB/EXCEL应用

非线性产生的原因分析

案例研究3

确定测量系统稳定性

稳定性分析指南

提问及回答老师问题

稳定性分析的MINITAB/EXCEL应用

不稳定性产生的原因分析

案例研究4

确定测量系统重复性&再现性(R&R)

R&R分析指南

提问及回答老师问题

R&R分析的MINITAB/EXCEL应用

重复性/再现性偏大的原因分析

案例研究5

计数型测量系统研究

假设检验分析-交叉表方法

交叉表方法指南

提问

交叉表方法分析的MINITAB/EXCEL应用

课程小结

内容小结

培训内容回顾及案例点评

回答学员问题及疑点澄清

课程应用

辅导学员制订培训后的应用计划(MSA计划)

制订培训后的应用计划

应用过程中可能出现的问题及解决途径

新版FMEA失效模式与影响分析

主题/目标

讲　师

学　员

课程导入

问题提出与FMEA小组组建

自我介绍/分组

培训目标及要求

新版FMEA概述

FMEA起源

FMEA哲学

提问及回答老师问题

FMEA起源及推广

FMEA类型

FMEA基本格式及其变化

产品设计风险管理-DFMEA简介

生产过程风险管理-PFMEA简介

其它FMEA简介-SFMEA/MFMEA

新版FMEA主要变化

变化的原因及进展

新版FMEA整体变化思路及其应对

新版FMEA主要变化点概述

FMEA应用

新版FMEA在制造领域的应用

新版FMEA应用流程

新版FMEA成功法则

以下将用六步法分别系统讲述DFMEA//PFMEA并全程演练

Step   1-

定义范围

定义范围

提问及回答老师问题

FMEA团队组建、分工与表头填写

内外部常见缺陷归类

Step   2-

结构分析

产品系统/结构分析

产品/过程特性矩阵分析

案例研究-产品/过程选定及结构分析

Step   3-

功能分析

功能分析常用方法及演练

Step4：

风险分析

失效模式分析

失效模式定义

失效模式讨论

失效后果分析

产品失效的外部风险

提问及回答老师问题

产品失效的内部风险

失效起因分析

失效起因分析方法与深度

小组讨论- 失效起因（产品/过程）

现行预防方法

什么是预防

提问及回答老师问题

常见的问题预防方式

小组练习:所选产品/过程之预防方法

现行探测方式

什么是探测

提问及回答老师问题

常见的问题探测方式

小组练习:所选产品/过程之探测方法

Step5：

风险评估

严重度(S)评估

AIAG/VDA第一版所推荐之严重度评分表

提问及回答老师问题

小组练习:严重度评价

延伸-严重度与关键特性之关联

提问及回答老师问题

频度(O)评估

AIAG/VDA第一版所推荐之频度评分表

小组练习:频度评价

探测度(D)评价

AIAG/VDA第一版推荐探测度评分表之深度解析

提问及回答老师问题

小组练习:探测度评价（DFMEA/PFMEA）

Step6：

风险管理

（优化）

确定改进顺序

如何根据SOD判定风险等级（H,M,L）

提问及回答老师问题

确定改进方案

改进方向探讨

改进方案确定

常见改进方法简介

评估改进效果

改进措施落实及效果追踪

重新评估风险（H,M,L）

小组练习:如何降低过程风险

成果巩固

FMEA动态管理

FMEA动态管理

FMEA颜色管理

FMEA成果运用

FMEA与控制计划之联动

延伸-FMEA在质量改善中的运用

课程小结

内容小结

课程回顾

回答学员问题及疑点澄清

课程应用

辅导学员制订培训后的FMEA推广计划

制订培训后的应用计划

应用过程中可能出现的问题及解决途径

APQP产品质量先期策划

主题/目标

讲　师

学　员

课程导入

问题提出与FMEA小组组建

自我介绍/分组

培训目标及要求

APQP的基本作用，理念及原则

 质量从哪里来？

提问及回答老师问题

 APQP的本质

 APQP的关键问题

 APQP的成功法则

 项目开发主流程及关键节点

计划与确定项目

 立项阶段必须解决的三大问题

顾客呼声与内外部输入

制造可行性评估

三大目标、三大初始条件及保证计划

 三大问题剖析及整合性思考

案例研究1

产品设计与开发

 产品设计的基本问题

功能与结构设计

提问及回答老师问题

尺寸与公差设计

材料与配方设计

产品设计要考虑的三个方面

DFMEA

DFA/M

关键产品特性确定

设计评审、验证与确认的策划与实施

三者的区别与联系

开发DVP

硬件设施的同步考虑

（新）设施设备清单

（新）工装/检具清单

供应商的同步开发

从BOM到选点

案例研究2

过程设计与开发

过程设计：5M的通盘考量

layout设计与评估

提问及回答老师问题

过程FMEA与过程系统风险

过程流程图

特殊特性矩阵

过程FMEA

关键控制特性

工艺改善计划实施与评估

OTS样件与有效生产控制计划

制造与检验规范的策划与实施

包装标准与物流策划

案例研究3

产品和过程确认

有效生产的策划与实施

提问及回答老师问题

如何通过有效生产验证

 过程能力

 测量系统

 生产节拍

 质量目标

 设计目标

 可靠性目标

 包装规范

 作业指导书

先期策划总结与量产控制计划

案例研究4

反馈、评定和纠正措施

初期流动管理与早期遏制

提问及回答老师问题

制造过程审核与持续改进

普通原因的研究与过程能力提升

制造过程审核与流程改进

顾客反馈的快速响应

 课程小结：

PDCA循环与同步技术的应用

内容小结

课程回顾

回答学员问题及疑点澄清

课程应用

辅导学员制订培训后的APQP改善计划

制订培训后的应用计划

应用过程中可能出现的问题及解决途径

PPAP生产零件批准程序

主题/目标

讲　师

学　员

课程导入

问题提出与小组组建

自我介绍/分组

培训目标及要求

PPAP目的和意义

a)关键定义

提问及回答老师问题

b)PPAP的目的

c)PPAP适用对象

d)PPAP流程图

PPAP提交的时机及三类情况

a)必须提交

b)通知顾客

c)不必自找麻烦

小组练习

PPAP提交等级及主要内容

PPAP提交等级确认-顾客-企业-供应商

提问及回答老师问题

PPAP提交内容详解

可销售产品的设计记录

—专利权的零部件/详细数据

—所有其他零部件/详细数据

工程变更文件

客户工程批准（如果需要）

设计FMEA

过程流程图

过程FMEA

控制计划

测量系统分析

全尺寸测量结果

材料、性能试验结果

初始过程研究

合格实验室文件

外观件批准报告（AAR）（如需要）

生产件样品

标准样品

检查辅具

符合顾客特殊要求的记录

零件提交保证书（PSW）

散装材料检查表   

案例研究

PPAP提交结果及处理

a) 完全批准，临时批准，拒收

提问及回答老师问题

b)完全批准后的实施要点

c)什么情况下可能会导致临时批准

d)临时批准的紧急应对及注意事项

e)批准记录的保存及更新

 课程小结：

PPAP与APQP之关联

内容小结

课程回顾

回答学员问题及疑点澄清

课程应用

辅导学员制订培训后的PPAP提交计划

制订培训后的应用计划

应用过程中可能出现的问题及解决途径

讲师介绍：刘老师

国内知名大学工商硕士、6Sigma 黑带、高级培训师、资深顾问。

资质与专业领域：

²  AIAG Qualified Trainer  AIAG认可培训师

（ISO 9001:2015 & IATF 16949:2016标准及第一方/第二方审核员培训、五大核心工具、CQI-8、CQI-20等）

²  DNV Qualified Senior Trainer挪威船级社高级讲师

²  TüV NORD Qualified 2nd Auditor 德国汉德第二方审核员

工作经历：

²  行业经验：20年；

²  曾在数家跨国公司历任质量经理、制造经理、产品开发经理等职务，在质量管理、供应链管理、物流管理等方面积累了大量理论和实践经验；

²  后在某知名咨询公司任生产及质量的项目经理，在企业质量、现场改进方面拥有大量实战经验。

主讲课程：

1.         QFD-质量功能展开，ShaininDOE-谢宁DOE，质量工具: FMEA/SPC/MSA/APQP/PPAP

2.         IATF16949,  ISO/TS16949,  VDA6.3，VDA6.4，VDA6.5，CQI-8，Formel-Q

3.         Six sigma,  现场质量管理与快速突破性改善，问题分析与解决解决（8D/5why）, 新旧QC七大工具

擅长领域及长期客户：

多年来主要为世界 500 强企业以及国内优秀成长型企业提供培训和咨询，包括:

电子及光通讯行业：爱立信、日立、西门子、三星NEC、松下、EPCOS、IMP半导体、舜宇集团、雪佛龙-飞利浦、固锝电子、大华股份、光圣科技、利奥电池、日立电梯---

汽车、工程机械及航天航空：大众汽车、博世、卡特彼勒、小松（KOMATSU）、伊顿（EATON）、卡特彼勒、法雷奥、科世达、中联重科、奇瑞汽车、江铃汽车、格特拉克、万向、柳州通用五菱、比亚迪、郑州宇通集团、上海萨克斯、德尔福、舍弗勒、延锋伟世通、日本电装、李尔汽车部件、韩泰轮胎、江阴贝卡尔特、江苏兴达、嘉兴东方、耀华-皮尔金顿、京西重工、中铁五局、联合汽车电子、虎伯拉铰接系统、博格华纳、采埃孚伦福德汽车系统、麦格纳唐纳利、WPP、申雅密封、西川（NISHKAWA）、NSK-AKS、恩欧凯、恩斯克、东洋轮胎、福耀---

医药/化工/纺织行业：眼力健（DOE咨询）、Abbott、赛诺菲圣德拉堡、苏州住友、住友-贝克、NOK、江汉石油、德俊集团、上海高分子材料研究所、梅特勒托利多、西川---

等国内外知名企业，致力于推广质量问题突破性改善方法及世界级管理模式在组织内的有效应用。

培训方针：

“培训是解决问题的开端，实践出真知，改善无止境。”

课程特色：

通过深入浅出、生动幽默的讲解，运用大量鲜活的案例及歌诀化记忆，启发学员系统全面地掌握课程要点；结合前期调研、针对性的练习和课后跟踪，让学员做到知行合一、学以致用。

授课形式：

知识讲解、案例分析讨论、角色演练、小组讨论、互动交流、游戏感悟、头脑风暴、强调学员参与。

报名详情：

收费标准：￥6000/人（含授课费、证书费、资料费、午餐费、茶点费、会务费、税费）

其中：SPC ￥1200/人； MSA ￥1200/人； FMEA ￥1200/人；APQP&PPAP ￥2400/人。  

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