产品研发可靠性管理

**单元 产品研发可靠性管理概论

■ 产品研发可靠性管理架构图

■ 产品规划可靠性---产品精准定位

■ 产品研发过程管理可靠性---产品研发项目流程管理

■ 产品可靠性设计

■ 产品面向可制造性设计

■ DFMEA的实施---产品研发失效的预测及跟踪

■ 产品研发数据-IT信息化（PDM/PLM）

第二单元 产品规划可靠性-产品精准定位

■ 企业在产品战略规划过程中存在的问题与挑战

 一. 市场与客户需求分析

1.需求(市场)分析是产品成功的关键

2.盈利模式决定产品绩效 

 二. 企业为何要推行产品战略规划实行产品管理

1.企业竞争焦点的转移

2.导致产品失败的主要因素

3.普遍存在的三个典型问题

               问题一：缺乏立体化结构

               问题二：缺乏市场细分 

问题三：缺乏专业管理 

■ 产品需求及需求分析

一.需求管理

1. 什么是需求

2. 需求探询的实质

二.需求分析的挑战

三. 需求开发的主要困难与错误的后果

    1. 用户说不清楚需求

2. 错误的后果 

四.客户需求分析

五.消费者研究：目的链模型

六.客户需求的动态特性

1.顾客价值层次

2.需求的层次

需要---想要---需求

3.客户需求的动态特性解说图

七.需求过程工作流程

■ 如何进行产品规划

一．产品规划流程

1.产品规划流程图

2.产品规划流程详解

二．理解市场

         1.环境分析（PEST分析）

案例分析：受训企业失败项目的PEST分析

2.SWOT分析---优劣势分析（产品开发的动力源泉）

案例分析：某保险柜产品的SWOT分析

       3.$appeals分析---竞争力评估（产品开发价值源泉）

案例分析：某品牌手机产品（或受训企业某产品）的$appeals分析

       4.FAN分析---财务分析（产品利润源泉）

三.初始产品包业务计划制定

■ 产品规划策略与定位方式

一．产品定位五步法

             1. 什么是产品定位： 

2. 产品定位五步法 （五步研究模型）

二．产品定位相关解释

1. 产品定位是一种策略

2. 理想的定位源于精心的策划

3. 定位策划的关键在于熟知消费者和竞争对手  

4. 熟知竞争对手 

三．产品定位策划的四大原则

四．产品定位策划的程序

五．产品定位策划的策略

六．产品定位策划定位方法

第三单元 产品研发过程管理可靠性---产品研发流程管理

■  研发流程框架概述

■  研发三大主流程

     一．研发项目管理流程---研发有序推动的保障

二．阶段评审,验证流程---研发品质保障

三．研发验收流程----新产品生产导入保障

■  研发四大支撑流程及使用工具---产品开发一致性保障

一． 研发资料信息化管控流程---PDM/PLM

案例分析：受训企业资料管理流程分析

二． 零件开发流程---零件DFM

案例分析：某塑胶零件开发流程分享

三．变更管理流程---ECN

四．研发产品化流程---NPI

实例讲解：某通讯产品NPI流程分享

第四单元 产品可靠性设计

■ 建立可靠性模型（五大模型）

一．串联模型

二．并联模型

三．表决模型

四．基本可靠性模型

五．任务可靠性模型

■ 可靠性指标分配设计

一．分配五大原则

二．分配方法

■ 可靠性预计

一．元器件计数法

二．应力分析法

三．附表：工程中常用的可靠性预计方法

四．产品可靠性预计的指标未满足时的措施

五．可靠性分配与预计的关系

■ 可靠性分析

一. 故障模式、影响及危害性分析(FMECA)

二．故障树分析(FTA)

三．潜在通路分析

四．电路容差分析

五．耐久性分析

■ 电子设备的气候防护（案例分析）

一．潮湿的防护

二．盐雾和霉菌的防护

三．金属的防腐

■ 电子设备的电磁防护（案例分析）

一． 元器件防静电措施

二． 导线的屏蔽

第五单元 面向可制造性的设计

■ 关于可制造性设计DFM的相关概念

    一.DFM---可制造性设计

    二.DFA---装配设计

■ 产品可制造性优劣的评价标准

■ 导入面向可制造性设计的根源

■ 装配设计DFA的两大目标

    目标一.减少装配工序---减少零件设计

    目标二.减少装配时间---优化装配方式设计

案例：利用DFA的需求优化电池盖的结构设计

■ 减少零件设计的方法

          一.合并零件和功能

合并零件&功能设计的三个DFA问题

            问题1.零件是否需要单独保养和维修

            问题2.零件是否与相邻件的材料不同

            问题3.零件是否与相邻件相对移动

案例1.取消一个零件的判断方法

案例2：扶手支架总成优化成一个零件

          二.零件通用化设计

将企业的系列产品所用到的零件统一规划，设计成统配通用的零件，可安装在

不同的产品配置中

案例1：方向盘轴组件设计

案例2：紧固件通用设计

          三.材料选择的统一化设计（不同零件采用相同材料的设计达到相同功能）

案例：选择主体零件的材料，讲其他零件设计成主体零件上的某个功能结构特征

          四.固化连接方式及结构设计

案例：统一螺丝连接方式，固化设计方法

■ 减少装配时间---优化装配方式设计

减少装配时间的设计原则

一.允许足够的接近和无障碍的视野

           案例1：螺丝设置的结构设计

           案例2：接插件空间结构的设计

 案例3：确保开放存取的设计

二.采用自上向下装配 

案例：装配导向设计（重量较大零件）---定位及导向槽

三.减少加工表面

案例：加工面同侧原则---避免二次定位装配

四.加入防错技术

案例：防呆结构设计---保证一次性装配

五.精益过程

六.优化零件拿取

第六单元 DFMEA的实施---产品研发失效的预测及跟踪

■ 利用DFMEA来管理研发风险

 一.DFMEA的概念

二.DFMEA的四大指标

          S：严重度

          O：发生频度

          D：可检测度

          RPN:风险优先数

■ DFMEA的作用解析

一．FMEA 是一种计工具

       1.控制工具:设计控制

       2.风险性分析工具

       3.管理工具 

二．FMEA量化确认潜在的失效模式及后果分析9个问题

■ 推行DFMEA的理由

■ DFMEA的运用

一．DFMEA的四大指标

        S：严重度

        O：发生频度

        D：可检测度

        RPN:风险优先数

二．DFMEA评价准则（参考）

        DFMEA严重度评价准则

        DFMEA频度评价准则

        DFMEA探测度评价准则

■ DFMEA制作实战解析

一．DFMEA一般制作流程

二．DFMEA应用与表格制作实战六步法

       **步：填写表头

第二步：寻找失效点

         1. 确定分析项

         2. 失效模式

         3. 失效后果

         4. 严重度

         5. 严重度（S）评价准则

         6. 重要程度分级    

第三步：失效原因及发生的可能性（频度O）

第四步：现行控制及探测度D

         现行设计控制

         探测度（D）

         探测度D评分标准

第五步：计算RPN

第六步：解决问题

■ 现场指导DFMEA的制作

一．受训企业提供一个失效案例

二．指导学员制作DFMEA  

三．现场讲解及分享

第七单元 产品研发数据-IT信息化（PDM/PLM）

■ 研发技术标准资料的管理及培训

■ 研发设计文件的管理

■ 研发过程控制资料的管理

■ PDM管理系统（类似的有：PLM系统; Pro-Interlink系统等）

一．PDM的简介

 二．PDM产生背景

 三．PDM应用范围

    1.PDM数据管理范围

 2.PDM集成框架作用

 3.PDM的应用功能

四．PDM功能用途

1.产品资料管理

2.缩短工程变更时间和提高变更的准确率

3.产品模型资料交换标准

4.向量图形标准

5.文件标准

6.图形管理标准

7.电子档案交换标准

8.快速存取相关的产品信息

9.版本控制

10.资料及文件管理

11.工作程序流程管理

12.产品结构管理

13.资料传输及转换

14. 信息传输及自动通知系统

■ 实例讲解 （利用PDM系统管理产品设计过程资料管理过程演练）

总结：产品研发可靠性管理的总体思路:

1.分析产品需求，实现产品精准定位--—产品规划可靠性

2.**产品研发项目管理流程--提升产品研发管理可靠性

3.**产品可靠性设计----------降低产品研发潜在风险

4.**产品面向可制造性设计—提高研发产品化的可靠性

5.**DFMEA的实施--使产品潜在的失效有效预测及跟踪

6.**产品数据IT信息化---保障研发信息传递的唯一性

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