《精益生产与效率提升》

  培训讲师:戴良桥

讲师背景:
戴良桥老师清华大学职业经理训练中心客座教授中国人民大学继续教育学院特聘顾问浙江大学EDP中心高级讲师时代光华特聘高级讲师国家注册企业培训师30年的职业生涯,25年企业管理实战经验【曾在多个大中型企业担任部门经理,副总经理,总经理等职务】擅长 详细>>

戴良桥
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《精益生产与效率提升》详细内容

《精益生产与效率提升》

模块一  精益生产诞生的背景和理念

1、世界五大汽车公司利润与销售对比

2、支持TPS的思想

3、丰田危机与丰田生产方式

l 如果成本不下降,利润不会增加 

l 提高销售价格不都能获得利润

l 降低成本=提高生产效率

l 由制造方法改变成本

 

模块二  七大浪费和解决问题的办法

1、获得利润的方法

2、到处都有的浪费(muda)现象

3、造成成本上升的原因——浪费

4、用精益的眼光看待浪费

l 过剩生产是大的浪费 

l 生产现场常见的浪费—— 等待

l 加工本身的浪费 

l 搬运真的是浪费吗?

l 库存是我们的敌人 

l 没有价值的工作—— 动作的浪费 

l 无效的工作—— 制造不良的浪费 

5、各种浪费中两种浪费严重——过量生产、库存过大


模块三  精益生产的两大支柱

1、TPS的两大支柱——自働化、准时化 

2、两大支柱的准则和方法

自働化:

l 定义

l 目标

l 方法

l 目的

l 自働化与自动化区别

l 自働化如何停止

l 自働化停止后的管理

准时化生产:

l 工作负荷量的变动

l 平准化生产的作用

l 平准化生产的作用



模块四  5s 管理与看板的运用 

1、5s管理的演变

2、5s的内涵

3、常见目视看板的运用


模块五  设备的快速换产 

1、缩短换产时间

2、改善原则

3、快速换产的7个步骤


模块六  设备布局和标准作业 

1、一个流

2、标准作业:

l 定义

l 标准作业的三要素

3、T.T(标准工时)

4、作业顺序

5、标准手持——标准中间在库

6、标准中间在库的基本原则

7、标准作业的制定组合

练习——制作标准作业票(节拍:30s)


模块七  设备的OEE 和自主保全活动的开展 

1、设备的主要衡量指标:设备综合效率(OEE )

2、设备概况——计算题

3、TPM

l TPM定义、发展

l 提高效率=消除六大损失

l TPM可延长设备的使用寿命

l 设备故障的原因

l 自主保全的定义

l 缺陷与故障

l TPM的7大步骤


模块八  价值流分析 

1、生产活动的周期

2、生产现场的制造周期

3、生产现场的制造图

4、价值点


模块九  全员参与的改善提案活动 

1、改善提案知识

2、改善的原则

3、改善提案内容

4、改善不能触及的内容

5、改善应注意的问题

6、持续、长久、坚持,是精益企业成功之道

 

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