精益生产导入实战训练营---TPS06

《精益生产导入实战训练营》方案

【训练营背景】

当今中国制造企业面临着原材料、劳动力价格不断上涨，员工难招、人员不稳定、不好
管理，客人的压价、质量的挑剔、多种少量 、接单难，利润不断萎缩等一系列问题。
　　身为企业的老板和高层为此忧心忡忡而烦脑，但又苦于找不到一条更快更有效的改
善方法。思路决定出路，成功与失败都源于选择，怎样的选择就有怎样的结果。
　　精益生产作为当今全球公认的最有效、最灵活、最低成本、最具竞争力的生产方式
，可以让企业：
　 1、制造周期平均为同行的30～60%；
　　　2、库存周转率大于24次/年；
　　　3、生产效率每月持续提升1%以上；
　　　4、增长率平均每月为业界的2～5倍；　　
　　　但中国企业在推行"精益"时往往会遭遇如下难题，导致大部分企业推行精益半途
而废，最终不了了之
　　　5、以往的观念和习惯改变不过来，我们的企业与别的企业不同；
　　　6、没有接受系统的推进方法和工具的训练和辅导，难以有效推进；
　　　7、认为"精益生产"只是生产部门的事，总裁推动力远远不够；
　　　8、急于求成，全面开花，推行精益生产达不到效果 ……
【课程研发背景】

本课程由国内知名成本管控专家、精益生产实践者、国内一流生产管理培训师黄杰为首
的精益管理团队精心打造。专门为欲走向卓越的企业量身定做的内功修炼心法和实战方
法体系的训练方案。即：精益生产导入训练营。课程由黄杰及富有长期实际运作经验和
深厚理论造诣的顾问团队主讲，结合多年推行精益的实践经验为中国企业家指明实施精
益管理的路径，带来真正的精益管理落地方案。
【课程价值分析】
◎ 让学员能系统地理解和掌握精益生产导入策略和技能方法；
◎ 训练和提高学员对精益生产的项目和过程管理能力；
◎
本课程作为精益生产运营的基础，帮助学员成为精益推进师，或成为精益改善师做准备
；
◎ 能够将学到的精益生产管理技能融入到工作中；
◎
最终实现：消灭浪费、降低生产成本、提高产品品质、缩短产品交期、物流顺畅、安全
零事故，提升工厂整体运营效率等。
【课程特色】
做企业初步调研，有针对性地重点讲解，帮助企业提供个性化的解决思路；
主题讲授、案例分享、小组研讨、分享经验和知识、现场问答；　　
实战作业跟踪辅导。
【课程模块安排】
第1天：工厂现场调研及高层核心访谈
第2天：精益思想和意识变革培训
第3--4天：生产体系改造重要手法分享
第5--6天：精益运用技法与工具介绍和分享
第7天：精益推进策略与运作方法介绍和分享
第8天：精益推进团队辅导及训练营结案
【方案优势】　
大多企业精益管理活动最后流于形式，黄杰主导的精益生产项目全部取得成功，并受到
客户的高度赞许！因为：
1、黄杰和团队的项目顾问，在日资企业工作十五年以上，接受过日本丰田精益专家的
直接指导或共事。
2、黄杰在日资企业就成功实施或参与5S及TPS精益生产等项目，包括NEC、索尼、丰田
、富士、立邦等大公司；
3、我们顾问是中国人，属在外资学习本土成长的管理者，对中国的文化、中国的员工
有很深的了解，特别是在中国传统文化背景下进行管理与改善有独特的见解和方法
4、成熟的实施方法，能帮助您发现并掌握实施过程中的关键因素，使企业少走弯路，
节约资金；
5、我们的方法让企业基层员工感觉不是压力，而是快乐；
6、我们的辅导咨询快速见效，使每个参与的员工信心倍增。
7、黄杰及其团队主导的项目会导入大量的管理工具与实用方法，使企业在推行精益管
理的同时能实实在在的降低成本与提高效率，协助企业赢得更多的利润。
【课程对象】

企业中高层管理干部及技术人员。包括：总经理、生产副总、生产部长、工程部经理、
生产部经理、物流经理、质量经理、财务经理、精益推行专员等人员
【课程大纲】
第1天：工厂现场调研、访谈、提出问题。
第2天：培训：精益意识大变革
第一部分 精益思想篇（3小时）
◆ 精益生产价值体系
◆ 精益生产的起源
◆ 精益生产的核心价值
◆ 中国企业实施精益生产的障碍
◆ 精益生产推进体系与IE管理与改善的关系
◆ 精益生产与IE改善的关系
◆ 生产方式革命里程碑
第二部分、精益意识篇（3小时）
1、员工意识
◆ 改善给企业带来的影响
◆ 改善的误区
◆ 帮助员工拥抱变革
◆ 企业利润及成本模式分析
2、浪费意识
◆ 企业常见的7+3=10种浪费
◆ 识别并挖掘浪费
◆ 寻找浪费的4M方法；
◆ 企业常见的7+3=10种浪费
◆ 识别并挖掘浪费
◆ 寻找浪费的4M方法；
◆ 消除浪费和零缺陷
◆ 案例分享：对节约的认识误区解析　
◆ 案例分享：某企业现场典型浪费解析　
3、库存意识
◆ 企业库存的来源和危害
◆ 如何有效的消除库存
4、效率意识
◆ 假效率与真效率
◆ 个别效率与整体效率
◆ 可动率与运转率
5、全局意识
◆ 对整个制造流程进行分析
◆ 对单面流程进行分析的危害
◆ 不断的改善
6、问题意识
◆ 问题原因的冰山理论
◆ 头脑风暴法应用
◆ 特性要因图的使用技巧
◆ 简单问题的处理技巧
◆ 异常问题与解决问题的思考点
◆ 问题改善的思考步骤
◆ 挖掘问题的类型和问题的再认识
◆ 问题的分析方法及解决问题方法。
◆ 问题解决的流程与发掘问题的手法
第3--4天：精益生产系统改造技法分享
第三部分、生产体系改造篇（共12小时）
1、价值流分析
◆ 认识价值流
◆ 如何解读和绘制现状图
◆ 如何绘制和实现未来图
◆ 企业价值流案例剖析
◆ 流程五要素SIPOC
◆ 流程展开分析
◆ 流程价值定性分析
◆ 流程价值定量分析
◆ 价值改善的关键所在
◆ 利用价值流图来寻找20%的浪费
◆ 案例演练：怎么做物流分析？
◆ 案例演练：怎么做信息流分析？
◆ 案例演练：怎么做价值流分析？
◆ 案例分享：如何找寻改善机会？
2、流线化生产（单元线）
◆ 流线化生产的意义：杜绝万恶之源
◆ 流线化生产与批量生产的差异
◆ 流线化生产的八个条件及步骤
◆ 流线化生产的设计原则、要点
◆ 流线布局沙盘演练
◆ 案例讲解：某大型电子厂PCBA装配线的流线化经历
3、安定化生产
◆ 人员的安定
1）标准化作业
2）生产节拍
3）动作经济原则
◆ 设备的安定
1）可动率才重要
2）自主保全与零故障
◆ 品质的安定
1) 品质变异的来源
2）品质的三不政策
3）零不良原则
4）客户导向的品质目标管理
5）品质成本的管理
6）设计与制造质量与成本之关系
7）总质量成本曲线划分区域
8）质量成本改进模式与效应
9）六西格玛的认识
10）全员质量意识再造与控制
※ 演练：谁为质量负责？
◆ 物量的安定
1）经济批量也经济吗？
2）快速切换的技巧方法
3）SMED的定义
4）快速切换的改善着眼点及思路
◆ 管理的安定
1）现场管理职责是什么？
2）如何形成现场改善自律机制？
3）可视化管理--让问题看得出来
4）多功能的自我领导团队、教育与改善
第5--6天：精益运用宝典与精益管理技法及工具篇
第四部分、精益推行技法篇（12小时）
第一大宝典：现场基础管理----“6S” 和可视化管理
◆ 企业推行5S管理的作用
◆ 整理、整顿的含义和推行步骤与技巧
◆ 清扫、清洁的含义和推行步骤与技巧
◆ 素养的含义和推行步骤与技巧
◆ 5S推行失败的原因分析
◆ 5S实施的重点难点及解决之道
◆ 案例分享：车间现场问题图片案例分析
◆ 案例分享：60张5S图片分享
◆ 案例分析：无障碍持续推行5S管理的技巧
◆ 案例分析：国人在实施“6S”时主要难点和对策
第二大宝典：如果你只学一个日语，请学“KAZIEN”
◆ 快速改善--KAZIEN
◆ 基本质量问题改善—“8D”改善法
◆ 复杂问题改善方法---六西格玛DMAIC
◆ 思考：你平时如何改善？
◆ 现场管理与现场改善诠释
◆ 现场管理的5条金科玉律
◆ 生产活动的6条基本准则
◆ 现场作业需关注的10大问题
◆ 案例讨论：常见的现场改善误区
◆ 中国式现场管理改善创新和日本式改善
◆ 改善-KAIZEN : 从个人智商到组织智商
◆ 改善的五个基本要素
◆ 改善的三大基础与四大保证
◆ 现场管理者与改善的关系
◆ 现场改善的对象如何界定
◆ 作业改善IE七手法
◆ 案例分享：某著名日资企业现场改善案例分析
第三大宝典：标准化----没有标准化，就没有改善（大野耐一语）
◆ 应对变化的唯一利器——标准化
″◆ 标准化----专业化---简单化
◆ 为什么说真正改善是从实施标准化开始的？
λ◆ 标准化作业管理的PDCA管理
λ◆ 实施作业标准化的14个方面
″◆ 案例分析：动车事故给我们的教训与得失
λ◆ 如何保证标准化作业
″◆ 有效实施标准化作业的“三化”
″◆ 如何运用山积表提高生产效率，减少人工成本
″◆ 案例：运用标准化作业减少两名人员，提高效率40%
″◆ 如何区别标准作业与非标准作业，实施全体的标准化作业
″◆ 如何实现生产线上的稳定
″◆ 什么是标准作业三要素
◆ 游戏互动：标准化演练
◆ 案例分享：从新老兵打枪看标准作业
◆ 案例分享：没有标准化，就没有改善（大野耐一语）
第四大宝典：工欲善其事，必先利其器---全员维护好设备
◆ TPM概念和意义
◆ TPM八大支柱
◆ 如何提高设备的综合效率OEE
◆ 案例分享：丰田设备“自主保养”三件事
◆ 互动计算：你的设备OEE会有多高
◆ 案例分享：韩国三星集团革新办TPM实施经验分享
第五大宝典：均衡生产和同步化
◆ 拉动生产和推动生产
◆ 生产能力匹配与平衡化
◆ 生产平衡率、生产平衡损失率和生产损失
◆ 节拍与稼动时间
◆ 真效率与假效率、个体效率与整体效率
◆ 流水线平衡率与理论上可改善余度
◆ 学员思考：你的生产方式是拉动吗？
第六大宝典：防错-Poka-yoke
◆ 工作标准是零缺点
◆ 人的出错原因
◆ 防错原理
◆ 防错原理方法和技术
◆ 案例讨论：美国人的太空笔与对策
◆ 案例讨论：如何包装防错？
◆ 案例分享：“防呆作业法”与“目视作业管理”
第七大宝典：看板-Kanban 和目视管理
◆ 看板系统的必要条件
◆ 看板系统的运作模式
◆ 看板的原理
◆ 看板的计算方法
◆ 阻碍看板导入的要素
◆ 如何成功导入看板
◆ 目视看板管理－企业形象的名片
◆ 看板系统的四种基本型式
◆ 看板系统的多种功能
* 工程生产KANBAN * 引取KANBAN * 采购KANBAN
* 信号KANBAN * 临时KANBAN * 限定KANBAN
◆ 视频分享：一汽集团看板系统
◆ 视频分享：天津丰田的看板与目视系统
第八大宝典：快速换模SMED
◆ SMED原理
◆ SMED分析过程
◆ SMED改善案例
◆ 案例分享：某企业的快速换模推行的得失
◆ 思考和演练：SMED法的演练
◆ 思考和演练：你的产品切换要多长时间？
第九大宝典：良好的供应商合作
◆ 长期战略合作供应商关系
◆ 供应链管理与问题解决
◆ 供应商评估与ABC法则
　 ◆ 精益采购：制造成本分析、物料回转率
　 ◆ 精益采购的关键点：品质100%、JIT送货
◆ 如何建立高效的供应商队伍
◆ 思考和演练：我们该如何选择这些供应商？
◆ 思考和演练：丰田与供应商合作的十大法则
◆ 思考和演练：列出你的供应商各类关系比例？
第十宝典：自主改善提案
第7天：精益推进策略与运作方法介绍和分享
第五部分、精益推进策略篇（6小时）
1、项目小组成立与权责划分
2、项目管理制度与绩效考评制度的建立
3、企业问题诊断
4、内部客户识别与教练表使用
5、项目范围与项目目标确定
6、项目推进策略选定
7、项目实施计划的确定
8、项目启动
9、项目宣传策略
10、项目管理与控制
11、项目实施难点答疑
◆ 精益项目咨询实施案例分享
◆ 演练：自主研小组活动
第六部分、中外企业推行精益生产的经验与教训分享及研讨

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