研发质量管理DQE专项技能训练（2天）

研发质量管理DQE专项技能训练（2天）
【课程背景】
◆本课程针对研发质量管理需要展开，围绕研发阶段品质管理阶段特点、产品可靠性分析、产品验证方案论证和研究、产品历史经验总结等日常工作展开。在授课期间，有针对性的组织训练和练习。
◆课程紧紧围绕著名的“朱兰三部曲”逐层深入：“品质计划”、“品质控制”和“品质改进”，充分训练新产品开发阶段的品质监督、品质管控能力；并深入浅出地阐述“质量检验”和“质量统计”过程中的风险和评估的问题，控制和防范品质风险流出到客户端。
◆本课程先后介绍质量定义、质量理念、质量发展历程、质量检验、抽样检验、缺陷理念、防呆防错、品质控制等质量理念，并通过实际操作训练强化认识和理念，完成课程预设的培训内容。
【授课时长】
2天，12小时最佳
也可以1天，但要8个小时以上。
【课程收益】
◆通过本课程，学员可以掌握研发质量管理工程师DQE工作技能要求和质量理论基础；
◆针对研发质量管理工程师DQE这个岗位，本课程设置有效地练习和训练课题；
◆通过本课程，学员可以充分地掌握研发质量管理工程师DQE处理质量问题的方法和流程，提高工作能力；
◆通过本课程学习，学员可熟练地掌握“零缺陷”理念、“一次做对”思想、产品的“全寿命周期理念”、关键元件和关键特性、流程设计、8D问题求解法、故障树和可靠性分析、潜在失效模式分析FMEA、工艺设计分析、验收条件评估和项目周期管理等质量管理技能；
◆通过本课程，学员掌握的软件有：Minitab，Microsoft office Project和Microsoft office Visio。
【授课对象】
◆从事研发和研发质量管理工作的相关人员。
◆从事质量管理工作的相关人员。◆即将从事研发质量工作的相关人员。
【课程特色】
激情授课+互动体验+案例分享+现场行动
【课程大纲】
第一章课前沟通
第一节课前沟通
（1）讲师简介
（2）学员介绍：行业+岗位+职责+日常工作
（3）学习的“目的+期望”
（4）工作中的“困惑+困难+疑问”在哪里？
第二节课程分析
（1）研发质量管理DQE职能雷达图
（2）岗位胜任的标准
a)理解产品使用的产品、元器件和关键特性的地位，明确研发阶段质量管理的方向；
b)掌握研发阶段跟踪质量水平的方式，及时发现质量变化趋势和波动，及时解决问题；
c)掌握发现产品设计风险的方法，明确对产品的检验要求；
d)掌握分析质量问题的方法，快速地有效地组织相关问题的解决；
e)掌握质量改善的方法，应对市场对不同产品质量的不同需求。
（3）课程目标：课程雷达图
（4）课程日程安排
（5）学员承诺
第二章质量发展历程和质量理念
第一节质量发展历程
（1）质量的发展历程
（2）防呆防错的提出
第二节质量专家
第三节质量理念
（1）零缺陷
（2）一次作对
第四节工序和元器件
（1）工序分级
（2）关键工序
（3）质量控制点
（4）关键元器件
第五节关键特性
（1）关键特性
a)安全特性
b)政府法规
c)功能失效
d)品质重大影响
（2）重要特性
a)顾客满意度
b)影响加工和生产
c)功能受到影响
（3）一般特性
第六节缺陷等级
（1）致命缺陷
（2）严重缺陷
（3）一般缺陷
（4）轻微缺陷
第七节案例分析：公司是一家专业生产多功能锅电源板的企业，其中有一家供应商是继电器的供应商。这家供应商是经过您的认可新导入的供应商，并为这个产品开发了一款继电器，一个电源板上2个用量。现在发生顾客投诉，有3个问题；一个是同一块电源板上有2种丝印，规格只差一个字母；二是继电器持续通电后不工作了，经确认为线圈引脚焊接处断了三是继电器中有有一个衔铁弹簧，会随着通断电而通断，结果衔铁弹簧变形了（衔铁弹簧为外购五金件，有模具控制）。请在原有的品质计划中加入上述的质量问题，并进行等级和级别确定。
第八节全寿命周期和浴盆曲线
（1）定义
（2）概述
（3）发展历程
（4）企业生命周期和产品生命周期
（5）浴盆曲线
a)浴盆曲线
b)失效率的三个阶段
c)六种故障模型
（6）案例分析：根据吉利熊猫车型2010年中央集控器的三包退货数据，建立产品的全寿命周期模型。
第九节品质监控
（1）为什么要监控？
（2）研发阶段质量管理DQE的监控哪些方面？
（3）研发阶段质量管理DQE的指标怎么定义？
（4）除了指标还有什么？
第三章产品分析
第一节顾客使用研究
（1）法规
（2）环境
（3）习惯
（4）案例分析：我司将要开展一款新产品开发，是一款手持的有简单通信功能的游戏产品，在遥控器滑翔功能，有液晶显示屏可以看到滑翔界面，还有翻转等其他功能，主要销售地区锁定在国内、香港、英国、日本、俄罗斯、印度、美国、加拿大、非洲和拉美等地。年龄范围在8-26岁之间。
第二节产品标准化研究
（1）引用文件
（2）类型
（3）性能
（4）规格
（5）质量
（6）原材料
（7）工艺装备
（8）检验
（9）案例分析：还是这款手持游戏产品，公司类似产品已有2款，现在开发的是第3款，性能相似，但产品差别还是有很多的，请做一个简单的方案，实现产品的标准化过程。特殊物料有外壳（有模具），五金件（有模具），电池、电机等。
第三节可维护性和可维修性分析
（1）故障树
（2）故障模式
（3）平均无故障时间
（4）平均修复时间
（5）修复方案
（6）维护方案
（7）案例分析：还是上面的产品。公司原有的2台产品有2年左右的销售历史，根据历史顾客反应，存在电池性能衰减快的问题；并且碰撞后，飞行叶片容易损坏，飞行轮毂容易松动，液晶屏触点容易出现飘逸和定位不准的问题。请给出维护方案和修复方案。
第四节可靠性分析
（1）可靠性参数和模型
（2）浴盆曲线及对策
（3）子系统和权重
（4）可靠性试验
（5）摸底试验
（6）可靠性预计
（7）潜在失效模式分析FMEA
a)产品FMEA
b)过程FMEA
（8）案例分析：上面的产品可以分为机体、飞空系统、动力系统、数据链系统、发射回收系统、电源系统等；如果配置相机，还要有相机云台和图像传输。请进行系统划分，并给出各系统权重；请进行潜在失效模式分析，并确定严重度、频度和探测度等。
第五节工艺分析
（1）工艺方法
（2）工艺水平
（3）工艺路线
（4）可装配性
（5）工时和返工
（6）案例分析：上面的产品在样机制作阶段，发现锁螺丝的过程中，有5种规格的螺丝，M2×6，M2×5，M2.3×7，M3/8×4，M5/8×5，分别在12个不同的地方；由于形状不规则，导致部分个别位置可能出现螺丝打不紧的情况。请针对以上状况做一个工艺分析和改善的方案。
第六节验收条件
（1）检验
a)检验项目
b)检验要求
c)检验环境和设备
（2）型式试验
a)试验项目
b)试验要求
第七节案例分析：在遥控系统，有2块电路板，一块电路板的元件是108个，一个电路板的元件数是222个，请评估这2块电路板产品的可靠性情况，并做一个合适的评估。如果评估结果ok无须改进，如评估结果有问题，请给出改进目标和改善思路。
第四章产品研究工具
第一节故障树分析
第二节设计评审
第三节质量技能展开QFD
第四节实验设计
第五节流程图
（1）流程图的功能
（2）流程图的设计步骤
（3）流程图设计的注意事项
（4）流程图分类
（5）案例分析：假如公司为主机厂提供的线束分为三个部分：电源线、连接线和端子线；曾经发生过如下异常：电源线供货250kpcs退回2000pcs，问题集中在打高压异常，接头插拔不牢固，线皮压伤破损；连接线供货250kpcs退回100pcs，问题集中在接头插拔不牢固，线皮压伤破损；端子线供货500kpcs退回1500pcs，问题集中在红黑线反向，端子短路和线皮压伤。生产工艺为：裁线，剥皮，打端子，装套管，吹风，装胶壳；测试工艺可能包括浸油测试，打高压测试，耐压测试，通电检验等。用Microsoft office Visio软件完成流程图，要求包含质量控制点。
第六节8D求解法
（1）概念
（2）8D问题求解法的发展和应用
a)8D问题求解法的由来
b)8D问题求解法的发展
c)8D问题求解法的应用
（3）8D报告
a)8个基本原则/9个步骤
b)8D循环图
c)8D过程准备
第七节防呆防错
（1）基本理念
（2）防呆/防错方法
（3）流程防呆
（4）库存品处理
（5）案例分析：我司主营业务是牙膏生产，销路很不错，年底人员出现比较严重的波动，品质人员也出现较大的波动，公司运营部门有提前布局春节前后的生产任务；牙膏的生产工艺有自动化和半自动两种模式；春节后投诉突然增多起来；大致内容如下：外箱打开后彩盒是齐全的，但个别彩盒里没有牙膏，个别产品没有打印条形码，甚至出现1pcs牙膏装在另一个客户定制的牙膏筒里，顾客非常不满意。请针对以上情况作一个质量改善方案，尽可能才不防呆防错方法。
第八节改善项目周期管理
第五章朱兰三部曲在研发阶段的质量改善应用
第一节新项目立项
（1）新产品质量计划
a)新产品工艺性评估
b)类似产品的质量状况
c)新功能的质量风险评估
d)市场需求（客户需求）
e)文件
（2）质量控制
a)潜在的失效机理
b)潜在的失效后果
c)质量问题的严重程度
d)质量问题发生的频数
e)质量问题的检验手段和分析
（3）质量改善
a)如何降低质量问题的严重程度？
b)如何降低质量问题的发生频数？
c)如何提高质量的检验手段？
（4）新项目立项过程中的步骤
第二节样机阶段
（1）样机的策划
a)结构的要求
b)功能的要求
c)测试的要求
d)验收的要求
（2）样机生产的质量控制
a)原材料的规格/型号和检验标准
b)产品的检验标准
c)测试的标准
d)出货检验的标准
（3）样机生产后的改善活动
a)设计要求的达成情况
b)质量改善的达成情况
c)质量改善的空间
第三节试产阶段
（1）试产计划
a)确定工艺路线
b)确定质量控制点
c)计划生产任务
d)软件操作/新材料/新工艺/新要求/测试培训
e)确定产品可靠性试验（型式试验）计划
（2）试产控制
a)试产过程问题点总结
b)检验/检测效果评估
c)工艺路线合理性评估
d)质量控制点评估
e)软件操作/新材料/新工艺/新要求/测试的效果评估
f)产品可靠性试验（型式试验）
（3）试产改善
a)涉及部门总结
b)试产总结：工艺路线/软件操作/新材料/新工艺/新要求/测试
c)品质检验系统总结：客户质量目标/质量控制点/检验方法/检验频率/检验工艺/仪器MSA等
d)产品可靠性试验（型式试验）总结
e)客户感受总结
第四节样品确认
（1）供应商测试报告
（2）评审验证物料
（3）签订样品规格书
第五节小批量生产
（1）小批量试产总结
（2）以往质量问题总结
（3）模拟客户感知
第六节转产评估
第七节确定检验标准

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