五大工具整合应用实战培训课纲大纲


课程目标：
通过培训使学员形成五大工具知识体系，能做到理论、实践相结合，达到熟练应用A
PQP/FMEA/PPAP/SPC/MSA五大工具，达到内部转训和应用，并能利用所学知识审核供应商
和指导供应商对工具的使用。
参训对象：
质量、技术、生产等相关管理人员及工程师
授课形式：
知识讲解、案例分析讨论、角色演练、小组讨论、互动交流、游戏感悟、头脑风暴、
强调学员参与。
课程大纲：
APQP培训大纲
第一章：APQP概述
1. 为什么设计反复更改――使用APQP和未使用APQP更改次数的对比
2. IATF16949、VDA6.3和APQP之间的关系
3. APQP、VDA-MLA和项目管理之间的关系
4. 产品质量策划循环图
5. 质量策划、质量计划、质量管理计划的关系
■ 产品质量策划模板介绍
6. 产品质量策划矩阵图
第二章：产品质量先期策划的概述和基本原则
1. APQP的概念
➢ 什么是APQP
➢ APQP实施的益处
➢ APQP实施的时机和范围
2. APQP的基本原则及应用
➢ APQP的组织结构 － 多方论证小组
➢ 组与组之间的沟通
➢ APQP中需确定的范围
➢ APQP的工具和技能需求
■ APQP小组人员技能矩阵介绍和案例
➢ 同步工程在APQP中的运用
■ 同步工程、项目计划和关键路径法的介绍和案例
➢ APQP中问题的解决
➢ 控制计划
■ 控制计划方法论和经典案例
➢ APQP中的产品质量开发进度计划
■ 产品质量策划图和质量策划表
■ 项目计划与质量管理计划之间的关系
➢ APQP与防错
第三章：APQP与五大工具之间的关系
1. APQP在五大工具中的纲领作用；
2. 利用五大工具传递和实现顾客要求；
➢ APQP与CP、FMEA、PPAP、MSA和SPC的关系描述
第四章：APQP第一阶段：计划和确定项目
1. 本阶段的主要工作任务：
2. 本阶段的输入和输出
3. 确定新产品设计和开发任务的来源：
➢ 顾客的呼声
← 市场研究
■ 经典案例分享
← 保修记录和质量信息
← 小组经验
➢ 业务计划／营销策略
← 客户业务计划和组织业务计划之间的关系
➢ 产品／过程基准数据
← “基准确定（Bench Marking）”的概念和定义
■ 经典案例分享
➢ 产品／过程设想
➢ 产品可靠性研究
➢ 顾客输入
4. 第一阶段：计划和确定项目的输出
➢ 确定新产品设计目标-
■ 经典案例讨论和分享
➢ 确定新产品可靠性和质量目标
■ 经典案例讨论和分享
➢ 确定新产品初始材料清单
➢ 确定新产品初始过程流程图
➢ 确定产品和过程特殊特性的初始清单
➢ 编制产品保证计划--案例分享
➢ 管理者支持
5. 第一阶段经典表格模板介绍
6. 第一阶段练习和老师评比
第五章：APQP第二个阶段：产品设计和开发
1. 本阶段的主要任务
2. 本阶段的输入和输出
3. 第二阶段：产品设计和开发的输出
➢ 设计失效模式及后果分析
■ DFMEA检查表的使用及案例讲解；
➢ 可制造性和装配设计
■ 经典案例分享
➢ 样件制作--样件控制计划
➢ 产品设计验证及其评审
■ 设计验证方法和案例分享
➢ 产品设计评审
■ 设计验证方法和案例分享
➢ 确定工程图样（包括数学数据）
➢ 确定工程规范
■ 工程规范关键点及案例分享
➢ 确定材料规范
■ 材料规范关键点及案例分享
➢ 图样和规范的更改
4. 第二阶段的输出 — 产品质量策划小组的输出
➢ 确定新设备、工装和设施要求
■ 理解过程能力、产能对设备、工装和设施策划的要求
➢ 确定量具/试验设备要求
➢ 理解产品性能、尺寸对量具/试验设备策划的要求
➢ 小组可行性承诺和管理者的支持
5. 第二阶段经典表格模板介绍
6. 第二阶段练习和老师评比
第六章：APQP第三个阶段：过程设计和开发
1. 本阶段的主要任务
2. 过程设计和开发的输入和输出
➢ 编制包装标准
■ 汽车行业包装验证要求
➢ 产品/过程质量体系评审
➢ 确定过程流程图
■ 过程流程图检查表及其案例分享
➢ 确定车间平面布置图
■ 车间平面布置图检查表及其案例分享
➢ 制定特性矩阵图
■ 制作要领和案例分享
➢ 过程 FMEA 分析
■ PFMEA检查表及其案例分享
➢ 编制试生产控制计划
■ 控制计划检查表及其案例分享
➢ 编制过程指导书
➢ -过程指导书编辑要领及经典案例分享
➢ 编制测量系统分析计划
➢ 编制初始过程能力研究计划
➢ 编制新产品包装规范
■ 编辑要领及经典案例分享
➢ 管理者支持
3. 第三阶段经典表格模板介绍
4. 第三阶段练习和老师评比
第七章：第四阶段：产品和过程确认
1. 本阶段的主要任务
2. 过程设计和开发的输入和输出
➢ 试生产
■ 试生产流程和试生产总结模板介绍
➢ 测量系统分析评价
■ CGK和GR&R的区别
➢ 初始过程能力研究
■ CMK和PPK、CPK的区别和案例
➢ 生产件批准（PPAP）
■ 德系和欧美系的差异点介绍
➢ 生产确认试验
■ 生产确认试验、DVP、型式试验三者的区别
➢ 编制生产控制计划
■ 三种控制计划区别、关键点和案例分享
➢ 质量策划认定和管理者支持
3. 第四阶段经典表格模板介绍
4. 第四阶段练习和老师评比
第八章：第五个阶段：反馈、评定和纠正措施
1. 本阶段的主要任务
2. 反馈、评定和纠正措施的输入和输出
➢ 批量生产
➢ 减少变差
■ 减少变差方法
➢ 顾客满意
■ 顾客满足度评价方法
➢ 交付和服务
3. 第五阶段经典表格模板介绍
4. 第五阶段练习和老师评比
PPAP培训大纲
第1部分：PPAP的概述
1. IATF 16949对新品生产过程和零件批准要求
2. PPAP的版本更新介绍
3. 什么是生产件
4. 生产件、维修件和散装材料的区别
5. 什么是PPAP
6. VDA PPA和AIAG PPAP的区别
➢ PPA计划
7. 为什么要做PPAP
➢ PPAP的6锁定含义
➢ PPAP适用范围
第2部分：PPAP 的实施要求
1. 3种类型14种状况
➢ 客户要求必须提交的情况
■ 案例分享和练习
➢ 组织通知客户的情况
■ 案例分享和练习
➢ 组织不需要通知客户的情况-
■ 案例分享和练习
2. 5等级18种要求
➢ 提交等级
➢ 保存/提交的18种资料
➢ 保存／提交要求
➢ 生产件和散装件的提交等级
➢ 提交等级的决定因素
■ 案例分享和练习
3. 3种结果（状态）
■ 零件提交状态
■ 案例分享和练习
第3部分：PPAP提交资料说明
1. PPAP要求提交的18项内容（举例说明）
1.  设计记录
➢ 设计记录种类和关注点
2） 任何授权的工程变更文件
3） 顾客工程批准
4） 设计失效模式及后果分析
5） 过程流程图
➢ 过程流程图要点及案例分享
6） 过程失效模式及后果分析
7） 控制计划
➢ 编制要领案例详讲
8.  测量系统分析研究
➢ MSA分析要领
9.  全尺寸测量结果
➢ 全尺寸测量的目的和关键点
➢ 灯笼图的使用案例
10. 材料/性能试验结果的记录
➢ 材料/性能试验结果的关键点和案例
11. 初始过程研究
➢ 过程能力提交关键点及案例详讲
12）合格实验室的文件要求
13）外观批准报告（AAR） 及案例详讲
14）生产件样品
15）标准样品
➢ 标准样品的意义
➢ 标准样品的管理
16）检查辅具
17）顾客的特殊要求
18）零件提交保证书（PSW）及案例详讲
2. 18种资料的案例和练习、老师讲评
FMEA培训大纲
第一部分：AIAG&VDA FMEA概况
1.0　FMEA修订原因和变化点
2.0基础FMEA和家族FMEA
3.0产品和过程FMEA
➢ 不同FMEA之间的协作
4.0项目规划
1.5.1　5T原则
1.5.2　APQP与FMEA的时间安排
1.5.3　MLA与FMEA的时间安排
5.0 AIAG-VDA FMEA 主要变化点
第二部分：AIAG&VDA PFMEA的理解及应用
3.1 PFMEA步骤一：策划和准备
3.1.1 确定项目和边界——确定项目的基本问题
3.1.2 PFMEA表头
3.1.3 表头关注填写的关键点
3.2 PFMEA步骤二：结构分析
3.2.1 PFMEA结构分析关键点和使用工具介绍
■ PFMEA结构树\宏观流程图和微观流程图
3.2.2结构分析时PFMEA经典案例分享和练习
3.3 PFMEA步骤三：功能分析
3.3.1 PFMEA功能分析关键点和使用工具介绍
■ PFMEA结构树\宏观流程图和微观流程图
3.3.2功能分析时PFMEA经典案例分享和练习
3.4 PFMEA步骤四：失效分析
3.4.1PFMEA失效链介绍
3.4.2 PFMEA失效分析关键点和使用工具介绍
■ PFMEA失效树/鱼刺图/5WHY应用
3.4.3失效分析时PFMEA经典案例分享和练习;
3.5 PFMEA步骤五：风险分析
3.5.1 预防控制（PC）和探测控制（DC）
3.5.2当前预防和探测控制之间的关系
3.5.3 风险评估
3.5.4 PFMEA 中S、O、D定义
➢ 3.5.4.1 严重度（S）评估及评分要领总结、案例分享
➢ 3.5.4.2 频度（O）评估及评分要领总结、案例分享
➢ 3.5.4.3 探测度（D）评估及评分要领总结、案例分享
➢ 3.5.4.4 PFMEA中严重度，频度，探测度打分练习
3.5.5 PFMEA措施优先级
➢ 3.5.6.1 措施优先级定义
➢ 3.5.6.2 措施优先级AP、案例分享
3.5.6 PFMEA风险分析文件化
3.6 PFMEA步骤六：优化
3.6.1优化的目的和目标：
3.6.2 优化的顺序
3.6.3 措施状态介绍
3.6.4 措施责任和有效性评估、案例分享
3.6.5 优化文件记录
3.6.6 优化分析时PFMEA练习
3.7 PFMEA步骤七：结果文件化
3.7.1 目的和目标
3.7.2 FMEA报告
3.7.3本步骤案例和练习

SPC培训大纲
第一章SPC基础知识
1. 质量问题和过程波动的关系
➢ 案例演示
2. 什么是过程（过程的定义）
3. 为什么过程会产生波动
4. 过程的示例（控制上的闭环）
5. 过程管理的基本模型
6. 什么是过程变差
7. 过程变差有哪些好处和坏处
8. 过程变差的表现形式
➢ 随机现象
➢ 概率--案例演示
➢ 直方图--案例演示
➢ 分布--案例演示
9. 什么是正态分布
10. 正态分布的相关术语
➢ 总体、样本、随机抽样
11. 正态分布的相关统计量
➢ 平均值 X
➢ 中位数
➢ 极 差 R
➢ 标准差 S
12. 正态性检验
➢ 为什么需要
➢ 正态性检验Minitab操作实例
➢ 不符合正态分布的转换Minitab操作实例
13. 过程变差的分类
➢ 普通变差（原因）
➢ 特殊变差（原因）
➢ 系统变差
14、SPC基础知识审核的关注点，如如何区分数据是否是正态或者非正态分布；
第二章SPC基本原理
1. 什么是过程控制
2. 为什么要进行过程控制
3. 数据的种类—计数和计量
4. 数据、样本和总体的关系
5. 过程控制的措施分类
6. 过程控制的两种状态
7. 四类过程及其对策
8. 过程控制的两种质量观
9. 统计过程控制图基本原理
➢ “3σ原则”
➢ 控制图的转化过程
➢ 控制图的演变过程
➢ 控制图的结构
➢ 控制图的种类
➢ 控制图的选择原则
➢ 控制图的解释
← 控制图的两种判断方法
← 虚发警报和漏发警报
← 判异准则的理论基础
← 控制图的判异准则小概率α的设定
← 控制图的八种判异准则概念计算演示
← 控制图的八种判异准则和直方图之间的关系
← 判异准则的案例和练习
10.SPC基础原理审核的关注点,，如如何快速看出控制图是否受控；
第三章　过程能力和过程能力指数
1. 过程能力定义
2. 过程能力指数定义
➢ 过程的中心和分布
➢ 过程能力指数与过程性能
➢ 过程能力和公差之间的关系
3. 过程能力指数概括表
➢ 过程精密度指数CP和性能指数PP
➢ 实际过程能力CPK和性能指数PPK----案例分享
➢ 过程准确度能力指数CA
➢ Ca、Cp与Cpk之间的关系
➢ 单侧公差和双侧公差的能力指数计算
➢ Z值的计算
➢ Z衡量能力与CPK和PPK之间的关系----案例分享
➢ 长期过程能力和短期过程能力之间的关系----案例分享
➢ 能力指数的评级标准
➢ 计数型能力指数
➢ 公差、σ、计数型、计量型指数转换表
4. SPC过程能力和过程能力指数关注点
➢ 如；如何确认过程能力数据大小，确认过程是否满足客户要求
第四章　控制图绘制
1、计量型、计数型控制图的绘制步骤和关键点（均值及差图为例，MINITAB
展示），如：
➢ 合理子组原则
➢ 合理子组的选举
➢ 分析型控制图和控制用控制图使用时机
➢ 为什么先分析极差图再分析均值图
➢ 什么时候使用延长控制
➢ 什么时候重新计算控制界限
➢ 控制图中过程能力解释、评介和提高改进----案例分享
➢ 控制图绘制过程中审核关注点
2、持续改进过程能力
➢ 2.1过程的三个阶段
➢ 2.2过程能力改进的两个方面
➢ 2.3Cp、Cpk联合应用过能力改进的指南
➢ 2.4数据的分层说明

MSA培训大纲
基础概念篇
1. 为什么需要MSA
2. 测量系统误差的来源
3. 测量系统的基本要素
4. 理想的测量系统
5. IATF16949对MSA的要求
测量相关的基本术语
1. 测量相关
2. 测量值相关
3. 校准相关
4. 准确度和精确度
5. 分辨力和有效分辨力
6. 统计特性相关
➢ 重复性
➢ 再现性
➢ 稳定性
➢ 线性
7. 测量系统能力相关
➢ CG和CGK
➢ GR&R%
➢ P/T 比率
测量系统变差的解析
1. 测量系统的共性和使用前提
➢ 数据的真实性
➢ 系统的稳定性和精确性
2. 测量系统分析的目的
➢ 过程变差剖析
➢ 测量系统变差对产品决策的影响
➢ 测量系统变差对过程决策的影响
➢ 测量系统变差的分类和构成
1) 位置误差--准确度
← 偏倚
← 稳定性
← 线性
2) 宽度误差--精密度
← 重复性
← 再现性
3) 随机误差
4) 系统误差
测量系统变差的分析
1. 计量型
➢ 偏倚分析
1) 独立样件检验法和控制图法—案例和练习
2) 偏倚分析审核的关注点
➢ 稳定性分析—案例和练习
➢ 稳定性分析时审核的关注点
➢ 线性分析--案例和练习
➢ 线性分析时审核的关注点
➢ GR&R的分析方法比较
■ GR&R分析法选择样本的原则
➢ GR&R的极差分析方法—案例和练习
➢ GR&R的均值极差分析方法—案例和练习
➢ 测量系统GR＆R合格判定标准
➢ 测量系统GR＆R审核时的关注点
2. 计数型测量系统
➢ 什么是属性变量
➢ 假设分析方法—基本概念
1) 交叉表法—基本概念
2) Kappa值基本概念和参考意义
➢ 假设分析方法—基本步骤（案例和练习）
1) 评价人选择
2) 测量对象选择
3) 建立评价人之间的交叉表
4) 建立评价人与参考基准之间的交叉表
5) 测量系统有效性
➢ 计数型测量系统时审核的关注点
MSA　小结

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