企业精益管理理论技术实操
企业精益管理理论技术实操详细内容
企业精益管理理论技术实操
课程背景
第二次世界大战以后,面对市场需求多样化趋势,日本丰田汽车公司积极探索,历经二十余年,20世纪70年代末形成了独特神奇的丰田生产方式。由美国麻省理工学院组织17个国家专家,5年耗资500万美元,以汽车工业大批量生产和JIT的典型工业为例,精益管理理论技术总结诞生。
本课程以精益管理思维理念统领精益管理全过程,实现企业价值最大化,消除浪费,精益求精,尽善尽美。重点学习精益管理的“技术”、“方法”、“工具”、“工程”、“路径”等实用工具技术性内容,力求达到拿来能用,用之有效,立竿见影。
课程收益
1.掌握精益管理的理念技术、总体框架和思维方式。
2.具备精益管理价值思维素养,提高精益管理执行力。
3.详细学习企业精益管理理论,全面掌握精益管理的技术、方法、工具。
4.能够在本企业实践推进精益管理各个系统专项工程。
5.利用精益管理理念、技术、方法、工具,实现企业降低成本,提高效益。
授课形式
理论讲解+案例分析+视频分享+课堂练习+实战演练+小组研讨+互动答疑
学习对象
1.企业高层管理人员
2.政府机构管理人员
3.企业中下层执行员工
4.大学青年教师以及博士、硕士和本科学生
时间安排
系统学习2天
课程大纲
一、精益管理基本理论
1.精益管理产生起源
2.精益管理主要内涵
3.精益管理基本特点
4.精益管理重要原则
5.精益管理核心思想
6.精益管理理论本质
7.精益管理价值流思维
8.精益管理关键措施
9.精益管理误区规避
案例分析:某煤矿推进企业精益管理误区
二、企业精益管理技术工具
(一)分析诊断技术
1.价值流分析技术
2.系统诊断分析技术
3.5W2H分析法
4.秒表时间研究技术
(二)优化改善技术
1.流程优化技术
2.精益防错技术
3.快速切换技术
4.TOC瓶颈约束技术
5.六西格玛分析技术
6.JIT看板技术
7.并行工程技术
(三)持续提升技术
1.精益管理案例推广
2.大野耐一圈活动
3.对标管理技术
4.PDCA循环技术
(四)精益管理技术落地实操
1.实战演练:分析诊断技术实操
2.实战演练:优化改善技术实操
3.实战演练:持续提升技术实操
三、精益管理专项提升实践
(一) “7S管理、素养提升”专项工程
1.7S管理核心思想
2.7S管理基本原则
3.实战演练:7S管理工程实施
(二)“OEE管控、效率提升”专项工程
1.OEE管控核心思想
2.OEE管控提升目的
3.OEE管控关键控制
4.实战演练:OEE管控工程实施
(三)“消除浪费、提质增效”专项工程
1.消除浪费核心思想
2.企业浪费分析实操
3.实战演练:消除浪费工程实施
(四)“精准对标、持续提升”专项工程
1.对标管理本质内涵
2.对标管理方式分析
3.实战演练:精准对标工程实施
(五)“精益流程、强基固本”专项工程
1.精益流程本质内涵
2.企业流程价值流分析
3.实战演练:精益流程工程实施
4.精益流程关键控制
(六)“精益文化、价值认同”专项工程
1.精益文化建设本质内涵
2.精益文化建设核心原则
3.精益文化建设关键控制
4.实战演练:精益文化建设工程实施
四、企业精益管理实现路径
1.加强领导,统一思想,培训提升
2.科学设计,统筹安排,落实责任
3.系统诊断,精准发力,加强执行
4.精细检查,精准考核,奖惩管控
5.持续改进,循环提升,长效机制
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