DFMA-面向制造与装配的设计
DFMA-面向制造与装配的设计详细内容
DFMA-面向制造与装配的设计
课程背景：
通常，一个产品80%的成本在设计阶段已经决定，其中可能包括产品结构、材料选择、功能设计、生命周期、流程设计和加工工艺等，这就要求产品设计人员需要具备综合的产品设计能力和产品实现能力，掌握DFX的理念和相关工具。
在新产品项目管理中，经常碰到样品送样没有问题，或勉强把样品做出，但一转量产就问题频发，究其原因，大概可以分为以下几种，
一. 为赶进度，匆忙完成样品制作，没有认真考虑各项功能要求是否已经适合进行量产。
二. 根据经验设计，模具设计与客户需求有差距，导致成本增加和时间浪费。
三. 风险评估不足，设计人员以为生产人员可以全部理解设计要求，实际并不理解。
四. 成本估算不准，前期新材料新工艺成本评估不充分，一旦量产，成本居高不下。
五. 质量目标设定不合理，设计前端没有很好评估量产阶段的困难，也没有提供解决方案，导致量产时不良率太高，不具备量产要求。
六. 效率目标设计不合理或完全没有考虑，产品的工艺评估不完善，量产效率底下，完全没有竞争力。
本课程结合产品面向成本的设计管理特点，从项目选择、VOC客户需求识别、质量特性识别、失效分析、成本预算、新产品打样流程等，并结合后续持续改善要求，对产品设计和实现全流程管理进行讲解。
课程收益：
课程时间：2天，6小时/天
课程对象：研发项目经理，项目工程师，制造经理，质量经理。
授课方式：讲师讲授+案例分析+视频互动+角色扮演+情景模拟+实操演练
课程大纲
导引：
1. DFX的概念
2. DFX如何与日常工作相结合
第一讲 DFC面向成本设计管理要点
1. 产品战略定位对DFC的影响
2. DFC原则一: 以客户需求确定成本
3. DFC原则二：产品功能定位与成本
4. DFC原则三：产品生命周期与成本
5. DFC原则四：材料选择与成本
6. DFC原则五：产品工艺路线设计与成本
7. DFC原则六：内控流程与成本
8. DFC原则七：质量控制标准与成本
9. DFC设计中常见问题分析
10. 如何萃取DFC经验
情景演练：公司相关产品DFC模拟分析
第二讲 DFM面向制造的设计管理要点
1. DFM理论体系
2. DFM原则一：标准件
3. DFM原则二：通用部件
4. DFM原则三：减少零件总量
5. DFM原则四：避免过严公差
6. DFM原则五：避免重复装配
7. DFM原则六：多功能零件设计
8. DFM设计中常见问题分析
9. VA/VE价值工程在设计中的应用
10. DFM中失效模式分析
情景演练：公司相关产品DFM模拟分析
第三讲 DFA面向装配的设计管理要点
一、DFA的目的
1. 简化产品装配工序
2. 缩短产品装配时间
3. 减少产品装配错误
4. 减少产品设计修改
5. 降低产品装配成本
6. 降低产品装配不良率
7. 提高产品装配质量
8. 提高产品装配效率
9. 提高现有设备使用率
二、理解DFA需要考虑的装配核心步骤
1．放置好零件基座
2．识别零件
3．抓取零件
4．移动零件到装配位置
5．零件调整到正确位置
6．零件被固定
7．检测
三、DFA过程中应避免的误区
1. 误区一：装配是工艺工程师的事
2. 误区二：脱离生产现场的理想设计
3. 误区三：缺少IE动作研究的设计
情景演练：公司相关产品DFA模拟分析
第四讲 优化内控流程与降低成本
一、流程与价值概念
1．增值流程
2. 不增值流程
3．流程优化对成本和效率的意义
二、VSM价值流优化驱动成本降低
1．绘制现状VSM价值流程图的方法
2．设计未来VSM价值流程图
3．输出问题改善清单
1）列出所有需改善的问题点
2）输出问题改善清单
3）列出改善计划，逐项推进改善
4）改善效果追踪
三、VSM持续改善
1．定期追踪从VSM活动中识别出的改善项目
2．每年审核上一年度VSM活动落实情况
3．根据公司业务情况及时调整VSM整体活动
情景演练：公司相关产品VSM案例分析
课程收尾
1．回顾课程
2．答疑解惑
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