《精准流动——准时化生产（JIT）系统构建》

精准流动——准时化生产（JIT）系统构建
课程背景：
现如今社会需求从“越多越好”到“精准满足”：消费者对个性化产品和快速交付的需求增长，倒逼企业将将JIT与柔性生产结合，JIT成为应对市场不确定性的有效手段。
JIT减少库存和浪费的理念与当代环保要求高度契合，JIT通过减少库存降低仓储能耗和运输浪费，成为企业碳中和报告中的关键指标。法规对废弃物和过剩生产的限制（如欧盟《新电池法规》）迫使企业必须通过JIT精准匹配供需。外卖、直播电商等业态培养了用户对“即时满足”的期待，JIT从制造业向服务业扩散（如生鲜电商的“零库存配送”）。劳动力结构与就业形态发生变化，制造业劳动力流动性增强，灵活用工与技能短缺的矛盾日益突出，传统JIT依赖的稳定员工团队面临挑战，自动化（如协作机器人）成为补充手段。“零工经济”渗透，临时用工模式被引入物流领域，为JIT提供弹性人力支持，中国“十四五”智能制造规划、美国《供应链行政令》等政策在强调效率的同时，要求JIT系统具备应急能力。而新基建项目如5G网络、智能物流园区（如无人仓）的出现降低了JIT的协同成本。
准时化生产不仅是技术革新，更是特定历史条件下（资源短缺、市场变化、文化特质）的必然选择。它推动了制造业从“推式”到“拉式”的转变，并深刻影响了现代管理思想。
课程收益：
● 掌握价值流程图（VSM）绘制方法，识别生产流程中的浪费点
● 学会看板系统设计与数量计算，实施拉动式生产管理
● 应用SMED四阶段法优化换模流程，显著减少换模时间● 掌握OEE计算与设备六大损失分析，优化设备综合效率
● 理解拉动生产核心理念，掌握其与推动式生产的区别
课程时间：2天，6小时/天
课程对象：总经理、制造副总、制造技术副总、PMC部、计划部、采购部、物流部、品质部、制造部人员
课程方式：讲授+探讨+互动+案例+练习
课程大纲
第一讲：JIT核心要点认知
一、JIT的起源与发展
1. 丰田生产体系（TPS）与JIT的关系（与自働化、标准化关系）
2. JIT vs 传统推动式生产的区别
1）生产逻辑
2）库存管理
3）响应速度
4）质量控制
5）成本结构
6）适用条件
二、七大浪费识别
1. 生产现场的7大浪费
2. 浪费的8大财务影响1）库存成本增加
2）贬值风险
3）机会
4）闲置
5）物流成本
6）人工本
7）客户索赔
8）隐性成本
互动练习：列出你眼中的本公司额浪费点或观看工厂视频，找出浪费点
三、JIT的收益与挑战
1. JIT对企业运营指标的影响1）生产周期时间
2）设备利用率
3）质量指标
4）客户满意度指标
5）供应链指标
6）风险指标
2. 实施JIT的常见误区1）简单理解为“零库存”
2）忽视供应商协同
3）内部流程未优化就强推JIT
4）忽视员工参与和培训
5）过度依赖单一指标（如库存周转率）
6）忽略IT系统支撑
7）照搬标杆企业模式
8）忽视企业文化变革
四、价值流程图
1．精益生产的5个原则
34099505941060001）价值
2）价值流
3）流动
4）需求拉动
5）完美
2. 价值流图的构成
1. 顾客信息
2. 加工信息
3. 供方信息
4. 产品控制信息
3. 绘制价值流程图的7个要点
1）通常在巡视时收集信息
2）先快速浏览门对门情况
3）从发货点和工作上游开始
4）自己计算（回避系统里的数字）
5）自己做整个流程
6）用笔纸-整个路线
7）拒绝电脑
4. VSM实施的4个阶段
1）确定产品族
2）绘制目前状态图
3）绘制将来状态图
4）具体的改善计划
5. 绘制价值流程图的8个步骤
1）选择一个价值流（产品族）
2）组成一个小组
3）理解客户的需求
4）绘制过程流
5）绘制物料流
6）绘制信息流
7）计算产品总的生产周期TPCT
8）具体的实施
案例讲解：价值流现状图
课堂练习：绘制价值流程图
第二讲：JIT关键技术
一、拉动生产与看板管理
对比：推动式 vs 拉动式生产对比
30708602311401. 看板系统设计两要素
1）生产看板
2）取货看板
2. 看板数量计算公式（含安全库存调整）
公式：看板数量=日需求量×补货周期×(1+安全系数) /容器容量​
练习：给定生产需求，计算最优看板数量
二、生产均衡化（Heijunka）
1. 多品种小批量排产策略
2. 混线生产排程（ABCDX模式）
3. 节拍时间管理（1h）
1）Takt Time与Cycle Time的协同控制
2）人机平衡
案例：人机平衡分析
练习：模拟紧急插单情况下的生产计划调整
三、快速换模（SMED）
——SMED四阶段深度解析
1. 观测
1）全流程录像与时间测量
2）区分内作业与外作业
3）识别浪费
2. 分离
1）外作业标准化
2）并行操作设计
3）内作业最小化
3. 转化
1）工装改造
2）预对准技术
3）外置功能模块
4. 优化
1）动作经济性原则​
2）防错设计（Poka-Yoke）
3）防错设计（Poka-Yoke）
行业案例：换模优化练习：分析换模视频，识别改进点
第三讲：JIT支持体系
一、TPM全面生产维护
1. TPM的起源、发展与核心理念
2. TPM的八大支柱
1）自主维护（AM）
2）计划维护（PM）
3）焦点改善（Kobetsu Kaizen）
4）教育培训
5）初期管理
6）质量管理
7）安全与环境
8）办公室TPM
3. OEE（设备综合效率）计算
1）标准公式：OEE=时间开动率×性能开动率×合格品率×100%
2）三大要素分解：时间开动率、性能开动率、合格品率
4. 设备故障对JIT的影响
1）OEE直接影响JIT的运作逻辑：生产节拍稳定性、供应链联动性、质量一致性
2）OEE三大要素对JIT的具体影响:时间开动率、性能开动率/合格品率
5. OEE计算示例
案例背景：
计划生产时间：8小时（480分钟）
故障停机：40分钟
换模时间：20分钟
理论周期：1件/分钟→标准产能480件
实际产量：400件
不合格品：20件
结论：该设备效率为79.1%，主要损失在停机（时间开动率）和缺陷（合格品率）
7. OEE的六大损失分析
1）计划外停机（故障）
2）计划停机（换模）
3）设备空转/短暂停止
4）速度降低
5）启动废品
6）生产缺陷
——OEE的三大要素对应六大经典损失，是改善的突破口
二、标准化作业
——标准作业组合表（SOCT）编制
1）标准化作业的分类
2）标准作业三要素
3）节拍（TT、瓶颈节拍和CT的区别）
4）工程能力表
练习：优化某工位作业流程
三、供应链协同
1. 供应商JIT交付模式1）VMI（供应商管理库存，Vendor Managed Inventory）
2）寄售库存（Consignment Inventory）
3）循环取货（Milk Run）
练习：设计取货（Milk Run）路线
2. 实施JIT交付模式的关键成功因素
1）供应商分级管理
2）合同精细化
3）技术赋能
4）风险对冲

姜鸿博老师的其它课程