先期产品质量策划(APQP)与生产件批准(PPAP)

培训受众:．制造业总经理、副总、质量代表、生产总监、研发总监．项目经理、项目管理人员．质量总监、质量管理体系推进主管、有关人员等

课程收益:．APQP/PPAP(产品质量先期规划)程序和作业的整体概念．APQP所有相关的质量作业之间的关联性和流程．车辆零组件业各阶(tier)供应商所必备的知识和工具．任何产业别企业作产品开发,生产制造准备能采用的程序

课程大纲:

1.APQP推行与深入应用的基本原理与架构

1.1.从质量控制开始到达成卓越质量的历程

1.2.主机厂与供应商协同开发的模式说明

1.3.主机厂的关键产品(开发)质量策划活动说明

1.4.APQP与项目管理节点的对应关系说明(实例参考)

1.5.APQP过程参考流程说明(未显示阶段)

1.6.APQP过程参考流程说明(按阶段显示)

1.7.以APQP为基础的供应商质量改进程序简介(实例参考)

1.8.以APQP为基础的供应商产品开发体系图简介(实例参考)

1.9.问题回答与记录

2.APQP概述

2.1.质量先期策划(APQP)与控制计划(CP)手册简介

2.2.产品质量策划PDCA循环

2.3.产品质量策划责任矩阵图

2.3.1建立新产品开发责任矩阵图

2.4.产品质量策划的基本原则

2.5.APQP的五个阶段

2.6.问题回答与记录

3.策划和项目定义(第一阶段)

3.1.第一阶段简介

3.2.第一阶段的输入和输出

3.3.输入-顾客的声音(VOC)简介

3.3.1.质量机能展开(QFD)工具简介

3.4.输入-业务计划/营销策略简介

3.5.输入-产品/过程标杆(Benchmarking)数据简介

3.6.输入-产品/过程设想简介

3.7.输入-产品可靠性研究简介

3.8.输入-顾客输入简介

3.9.输出-设计目标简介

3.10.输出-可靠性和质量目标简介

3.11.输出-初始材料清单简介

3.12.输出-初始过程流程图简介

3.13.输出-初始产品和过程特殊特性清单详述

3.14.输出-产品保证计划简介

3.15.输出-管理者支持

3.16.本阶段关键产品质量策划活动输入/输出的关联性

3.17.问题回答与记录

4.产品的设计和开发(第二阶段)

4.1.第二阶段简介

4.2.第二阶段的输入和输出

4.3.输出-设计失效模式和后果分析(DFMEA)简介

4.3.1.DFMEA中特殊特性的识别

4.4.输出-可制造性和装配(DFM&DFA)的设计简介

4.5.输出-设计验证(DV)简介

4.6.输出-设计评审简介

4.7.输出-样件制造-控制计划简介

4.8.输出-工程图纸简介

4.9.输出-工程规范简介

4.10.输出-材料规范简介

4.11.输出-图纸和规范的变更简介

4.12.输出-新设备、工装和设施要求简介

4.13.输出-特殊产品和过程特性简介

4.14.输出-量具和试验设备要求简介

4.15.输出-小组可行性承诺和管理者支持

4.16.本阶段关键产品质量策划活动输入/输出的关联性

4.17.问题回答与记录

5.过程的设计和开发(第三阶段)

5.1.第三阶段简介

5.2.第三阶段的输入和输出

5.3.输出-包装标准简介

5.4.输出-产品/过程质量评审简介

5.5.输出-过程流程图简介

5.6.输出-场地平面布置图简介

5.7.输出-特性矩阵图简介

5.8.输出-过程失效模式及后果分析(PFMEA)简介

5.8.1.DFMEA和PFMEA作业关联性简介

5.8.2.DFMEA中和PFMEA中的特殊特性关联性简介

5.9.输出-试生产控制计划(CP)简介

5.9.1.PFMEA和CP作业关联性简介

5.10.输出-过程指导书简介

5.11.输出-测量系统分析计划简介

5.11.1.测量系统分析(MSA)工具简介

5.12.输出-初始过程能力研究计划简介

5.12.1.统计过程控制(SPC)工具简介

5.13.输出-包装规范简介

5.14.输出-管理者支持

5.15.本阶段关键产品质量策划活动输入/输出的关联性

5.16.问题回答与记录

6.产品和过程的确认(第四阶段)

6.1.第四阶段简介

6.2.第四阶段的输入和输出

6.3.输出-试生产简介

6.3.1.生产能力验证与确认简介

6.4.输出-测量系统评价简介

6.5.输出-初始的过程能力分析简介

6.6.输出-生产件审批简介

6.7.输出-生产确认试验(PV)简介

6.8.输出-包装评价简介

6.9.输出-生产控制计划简介

6.9.1.样件控制计划、试生产控制计划与生产控制计划的关联性

6.10.输出-质量策划认定和管理层支持

6.11.本阶段关键产品质量策划活动输入/输出的关联性

6.12.问题回答与记录

7.反馈、评估和纠正行动(第五阶段)

7.1.第五阶段简介

7.2.输出-变差减少

7.3.输出-顾客满意提高

7.4.输出-交付和服务绩效改进

7.5.输出-问题解决、经验教训和最佳实践简介

7.6.问题回答与记录

8.生产件核准程序(PPAP)

8.1.PPAP的目的和适用性

8.2.PPAP过程流程图(示例)

8.3.APQP和PPAP的关系

8.4.主机厂生产件批准工作流(参考)

8.5.主机厂执行PPAP的条件(参考)

8.5.1.主机厂PPAP会签范例

8.6.主机厂生产件批准过程策划(参考)

8.6.1.PPAP提交要求

8.6.2.PPAP提交等级

8.6.3.零件批准要求

8.7.主机厂PPAP现场审核

8.8.PPAP生产过程要求

8.9.初始过程研究

8.10.实验室认可

8.11.外观批准报告

8.12.PPAP零件提交状态

8.13.PPAP记录的保存

8.14.生产件样品及标准样品

8.15.零件提交保证书(PSW)

8.16.主机厂对供应商的APQP/PPAP管理范例(分段式PPAP)

8.16.1.分段式PPAP提交物清单(范例)

8.16.2.建立APQP/PPAP管理IT系统

8.17.问题回答与记录

9.总结与交流

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