设备综合效率OEE


《设备综合效率OEE》课程大纲

——凡胜老师主讲——

本人做日本公司技术管理很多年，对技术人员的特点有深深的体验，技术的思维是理
性思维，设备自动化要求，对设备OEE已经成为企业公认的考核设备运行效率的重要指标
，如何设备管理，保证设备的良好运转，为生产提供助力、提升企业竞争力，成为很多
企业的关注。
本课程是在日本SUMIDA公司实际管理过程提炼出来，针对企业设备进行管理，设定标
准，如何应用，如何提高，改进等，本质是设备的精细化管理。
从技术和管理两个方面进行运作。

【课程对象】：
技术主管，经理，中层管理干部,工程师


【课程时间】： 1天

【课程目标】：

1. 如何从技术和管理角度才能保证OEE
2. 了解0EE作为设备效率考核作用
3. 掌握OEE来考核设备效率、标准是什么，误区？
4. 全员参与OEE设备管理
5. 如何提升设备维修速度、减少故障停机时间
6. 实现快速换型SMED，内工作外置化法
7. 实现OEE管理组织架构与日常运作管理
8. 实战管理工具

【课程大纲】：

（领导开训:强调学习的意义和纪律）

导言、关于学习的效率及学习方法分析

头脑风暴：您碰到哪些关于OEE管理方面的问题，如：OEE标准，日常运作管理的
难题？ 每人提出自己工作中的难题，
老师将这些难题作为案例在整个课程中巧妙地穿插，分析、示范指导、模拟演练。

前言：为什么要进行设备综合效率OEE管理?
一、设备综合效率OEE简介
1. 设备的效率定义
2. 设备综合效率OEE作用
3. 为什么一定要使用OEE
4. 全员参与OEE设备管理
讨论：你们公司如何进行设备OEE管理的？
二、计算设备的效率OE
1. 设备的综合效率OEE的原理
2. 单台设备的OEE计算（含多种产品）
3. 生产线的TEEP计算（含多种产品、多台设备）
4. 结合实际的OEE、TEEP计算练习
讨论：结合你们工厂实际的OEE计算练习


三、机器故障损失的分析和改善
1. 故障原因的分析和改善策略
2. 建立预防维修体系，实施自主保全AM和预防维修PM
3. 快速维修QM技术
4. 设备维修日常管理


讨论：结合你们工厂实际的机器故障主要有那些原因
案例：8D分析法
四、缩短生产准备时间的分析和改善
1. 生产准备的时间损失能否缩短？
2. 生产准备时间损失的改善活动
3. 快速换型SMED
讨论：你们是如何减少转换时间的
案例：普源公司
五、设备性能降低的分析与改善
1. 设备速度降低的原因分析
2. 提升速度的改善，追求行业最高水准活动
3. 设备瞬间停止的原因分析
4. 设备瞬间停止的改善，设备可靠性的提升活动

六、全面生产维护的七大步骤
1. 完成初始的机器清洁和检查
2. 识别机器的缺陷和泄漏并加以标示
3. 建立操作员及维护人员的定期检测的PM计划
4. 指导操作员使用正确的保养方法
5. 指导维护人员使用正确的保养方法
6. 贯彻现场5S管理和组织活动
7. 监控OEE并鼓励大家合作
讨论：
讨论：你们是如何减少转换时间的
案例：普源公司


七、开展全员设备自主管理
1.为什么设备必需自主管理？
2.设备的8大浪费
3.自主管理7阶段及其原理
4.如何开展设备的初期清扫？
5.如何预测故障的发生？
八、设备综合效率OEE的现场应用
1. OEE的行业先进水平是多少？
2. 现场0EE的数据收集和统计（普通方法和电算方法）
3. 提升OEE的综合分析和改善
4. SUMIDA的设备OEE如何运用的
你们公司如何应用OEE
案例讨论：OEE管理工作中常犯错误和预防是什么？

九、OEE提升的管理组织与运作

1. 222改善的组织架构
案例：SUMIDA
2. 改善的方法与步骤
3. 提升设备综合效率OEE改善事例
案例：SUMIDA

4. 提升OEE活动的课堂实习
5. 全员参与OEE管理
案例：SUMIDA


6. 形成一种企业文化
案例讨论：OEE管理工作中常犯错误和预防是什么？

十、OEE实战工具，确保有效执行

1. 领导顾问法

A. 案例：普源成功案例，技术经理失败例

2. 消除生产现场七大浪费


A. 案例：消除七大浪费

3. 目视化看板管理


A. 案例：生产现场目视化管理



4. 防呆法 (防错法)
A. 防错法的原则
B. 生产线上防错案例


5. 自动化


A. 案例：生产设备自动化案例



6. 标准时间和生产线平衡

a) 案例：生产线工时测定和平衡案例




7. 改善委员会巡逻法和提案法

A. 案例：日本般井株式会社案例


8. 如何提高人机利用效率——作业分析与改善
1. 人机作业分析
A. 案例：人机分析

9. 红牌作战法
10. 提高生产效率的一些原则


1. QCDSF法则及运用实例
2. ECRS原则及运用实例
3. 动作经济原则之应用
4. 双手方法
5. 案例分析

11. 生产改善——8D问题解决法
1. 组建内部团队
2. 描述问题并设定绩效
3. 不良处置
4. 原因分析
5. 纠正措施
6. 效果验证
7. 预防措施
8. 总结激励
A. 案例分析 ８Ｄ生产效率改善
12.  培养工作改善的创造性思维 环境
技术的工作，管理的思维





课程结束：
一、重点知识回顾
二、互动：问与答
三、学员：学习总结与行动计划
四、企业领导：颁奖
五、企业领导：总结发言
六、合影：集体合影

备注：有任何细节咨询欢迎与我联系沟通

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