《全价值链降本增效》3天

企业全价值链降本增效

【课程背景】
现代制造企业面对激烈的市场竞争，必须从内部管理着手，从人着手、从观念着手、
从制度流程着手，整体提升内部管理水平，不断提升产品质量、同时要大幅度提升生产
效率、降低生产成本，这样才能保证企业基业长青。
如何战略降本增效目标降本增效？
如何前端降本增效---采购降本、研发降本？
如何在保证产品质量的同时又要降低产品的研发费用和设计成本；如何在产品开发的
过程中积累技术和管理的经验，实现开发端源头成本降低；
如何实现整体运营降本增效---生产、品质、库存、组织？
而要达到以上目的的方法与路径就是走精益管理之路，走精细化管理之路、走以人为
本的管理升级之路。
在占世界四分之一人口的中国来说，制造业在未来的几十年中还是国民经济的支柱产
业，在今天“中国制造”已被全世界所瞩目但同时也面临非常严峻的挑战，国内大部分制
造型企业管理水平还跟不上世界经济发展的要求，特别是在目前全球金融危机的冲击下
，中国大部份管理不善的企业面临严酷的挑战。特别管理人员素质、能力需要在新的经
济形势下有质的提升，在此我们开发了精益管理系列课程，让中国广大制造型企业管理
人员素质、能力快速提升。
精益管理系列课程，是张老师根据19年制造业管理经验及精益管理咨询、培训经验以
及对中国制造企业的现状研究，专为制造企业精心打造的经典课程。
【课程收益】
● 转换思维：望远镜、站在山顶、总经理的思维；
● 认识全价值链成本的影响因素；
● 掌握全价值链降本增效实战工具方法；
● 深刻体会企业全价值链降本增效本质和内涵；
● 掌握精益管理最接地气落地的方法，助力企业实现价值最大化;
● 大量世界五百强企业成功推行案例，让我们站在巨人肩膀上实现弯道超车；
● 能帮企业找出不知不觉中造成巨大浪费与损耗的根本原因；
● 学员能运用工作当中去为企业排忧解难，为企业增创经济效益，增强行业竞争力；
● 拓展项目经理的研发思维，做极致产品；拓展制造人员思维，做极致工艺研究；
【课程方式】
课程讲授60%，案例分析及小组研讨20%，实操练习20%
【课程对象】
企业老板、总经理、副总经理、总监、各部门中高层团队、计划/采购/供应链/研发/生
产/品质/工艺工程/设备/IE/财务/人力资源等主管级以上管理人员
【课程特色】
●体验式学习：真实场景演练，本课程结合案例实操，使学员能够学以致用；
●源于实战：课程内容来源世界五百强企业的实践经验，注重实战；
●专业易懂：将专业的工具，采取简单易懂的案例进行阐述；
●价值度高：课程内容经过多家企业验证，对企业管理模式转变和提升大有裨益；
●方法领先：在实践中不断改善创新，实践结果效益显著；
【课程时间】
3天，6小时/天

【课程大纲】
第一讲：降本增效思维
1、总经理角色定位
2、全价值链思维
3、降本增效定义
4、精益思维
5、极致思维
互动：我们目前存在哪些典型问题？有哪些困惑？

第二讲：战略与目标降本增效
战略降本增效
2、目标降本增效
公司整体规划
项目支撑
建立机制
案例与实战

第三讲：前端降本增效
采购降本增效
1、传统采购往战略采购转型
2、供应商分类管理
关键物料
一般物料
瓶颈物料
杠杆物料
3、供应商增效管理
找到差异
集中采购
技术支持
统一标准
均衡生产
二、研发降本增效
产品平台化、标准化，开发成本最优、结构最简具有市场竞争力的极致产品；制造实现
柔性化、智能化的自动化生产；
（一）极致设计的底层逻辑
1、关注研发
2、研产衔接过程中存在的常见问题
3、国内企业在产品研发方面面临的挑战；
4、新产品研发存在问题；
5、什么是精益研发；
6、为什么要开展精益研发工作；
7、精益研发方法论的基本框架系统是什么？
8、他山之石-CDOC方法论
讨论互动：从精益研发角度来看，存在哪些典型问题？我们有哪些困惑？
（二）精益研发方法论--CDOC进行产品创新开发
概念工程（C）
1、趋势研究分析与竞品分析
2、定性定量调研与初始概念转译
3、市场可行性分析
4、顾客使用过程分析与初始概念分析
5、概念工程确定
互动：C阶段 概念工程，我们在此阶段存在哪些典型问题？如何学以致用？
设计阶段（D）
1、概念及设计
2、功能及框架分析
3、竞品分析对标
4、概念设计
5、DFEMA
6、允差设计：可制造性评审+允差分析
实战：D阶段 设计阶段，我们如何做竟品分析、如何优化可制造性评审？
优化阶段（O） 优化阶段（C）
1、效果优化
2、外观工艺优化
3、操作逻辑优化
4、包材&开箱优化
5、新品导入各阶段控制
实战：O / C 优化阶段，我们如何创新突破、新品导入各阶段流程如何优化？
（三）DFM、DFA实战
1、DFM定义
2、DFM的“家族”
3、DFM实战8大原则
4、DFM评审9大原则
5、DFA项目流程图
6、DFA核心理念
7、DFA的核心工具-成本地图介绍
案例：DFM、DFA案例
（四）极致模型
1、极致成本模型
2、极致成本思路
3、极致工艺研究
开展思路
1、了解什么是工艺研究；
2、工艺研究开展方向；
项目挖潜
1、工艺技术地图
2、思维导图
如何保证项目高效开展；
1、工程师认识及执行力
2、如何系统改善
3、组织保障/沉淀
演练：开展主题活动讨论
案例：500强企业极致工艺研究分享
实战：我们产品如何做到极致，如何颠覆创新设计（源头设计与制造工艺双重突破）？

（五）极致产品实现降本增效
一）产品设计8原则
1、少：零件/紧固件最少
2、标：零件/紧固件/材料标准化
3、单：单向化组装
4、基：定位面接近基准面
5、拆：可拆性设计
6、调：避免组装后的调整
7、 二：二次操作和组件步骤最小化
8、防：预防错误
二）零部件设计6原则
1、对：对称性原则
2、多：多项性原则
3、导：自导向原则
4、 防：防缠绕原则
5、滑：平滑性原则
6、空：考虑上料和导向有影响的重要尺寸
案例：产品可制造性设计评分表
案例：结构优选库
案例：失败案例库
实战：案例产品如何精益设计
（六）经营简单化
1、平台规划
2、平台化精简
3、SKU精简
4、编码精简
案例与实战

第四讲：运营降本增效--生产降本增效
一、识别非增值、识别8大浪费及改善
（一）什么是价值
1、浪费与增值
2、增值与非增值
案例分析：如何识别浪费、价值
（二）8大浪费识别与改善
案例：改善案例分享
二、精益布局与流线化生产
1、精益布局目的
2、精益布局与传统布局区别
3、精益布局的五种模式
4、工厂整体布置一笔画
5、流线化生产模式研究
实战：针对工厂现状实战规划
三、精益生产5天突破法
1、项目准备
2、改善周标准化工作
3、标准化日常管理
小组模拟生产活动练习
案例与实战

第五讲：运营降本增效-精益品质管理
一、削减质量成本
1、品质不良如何产生的？
2、十种人为错误
3、日常变化点
二、防错技术的四种类型
1、信息加强型防错
2、接触型防错
3、计数型防错
4、动作顺序控制防错
三、防错的五类方法
四、防错的五大原则
五、防错的十大原理
案例：5WHY改善案例分享

第六讲：运营降本增效-库存降低
一、拉动系统概论
1、推动系统与拉动系统区别
2、拉动生产运行的基本原则
3、拉动系统目标
4、拉动生产实现的基础和前提条件
二、拉动改善周五步法
1、拉动改善周工作思路
2、型谱匹配-专线转产 对应关系简化
3、计划模式-计划刚性 N点准时
4、看板设计-见单生产 信息化
5、库存设计-断点减少 先进先出
6、目视化-按线规划 规则目视
三、拉动（五步）+畅流（十四问）融合
案例：世界五百强企业拉动案例
案例：畅流改善案例
案例：世界五百强企业价值流-拉动1阶段评审步骤及原则30条

第七讲：运营降本增效-组织降本增效
1、人工成本浪费
2、人岗匹配
3、制度流程--管理出效益
4、KPI牵引
案例与实战

第八讲：企业降本增效实施步骤
1、导入降本增效的五大障碍
2、领导变革的八个步骤
3、降本增效的推行具体步骤
4、KPI指标拉动全面改善
案例分享：世界五百强企业降本增效实践之路

课程结尾：学员总结 课程答疑 全体合影

张志虎老师的其它课程