《工厂效率改善——TPM全面生产维护》

工厂效率改善——TPM全面生产维护
课程背景：
据权威数据统计，在较多生产制造业型企业中，工厂整体人员生产效率（OPE）不足50%，工厂整体设备生产效率（OEE）不足60%，库存周转时长达60天或以上，生产周期时间（L.T）长达30天或以上，制造费用占营收比率居高不下，企业经营处于微利或亏损边际。
上述，生产运营指标如此差强人意，制造竞争实力如此低下，向管理要效益势在必行。为此，企业推行《TPM全面生产维护》非常有必要，在众多国际化公司开展TPM活动中，产生的经济效益可以达到：设备OEE提升25%，OPE提升35%，制造费用下降30%，安全事故下降为零，员工士气大幅度提升，帮助企业扭转经营劣势，提升企业的获利空间。
本课程将以深入浅出地分析工厂生产工时管理、TPM五大支柱，以及开展TPM活动有效提升工厂整体生产效率，提升企业制造竞争实力。课程结合生产现场运营场景的现状问题，列举生产现场中的常见案例进行分析，帮助学员将所学到化为可用，解决现行工作中的痛点问题，实现价值开创。
课程目标：
● 了解工厂工时管理，提升损失分析能力
● 学习全面生产维护，开展整体效率提升
● 直击现状实质问题，给出系统解决方法
● 明晰运营价值导向，持续改善经营效益
● 掌控产品生产变异，提升产品质量管控
● 分析工时损失浪费，提升生产效率管制
● 合理调配生产资源，提高资源应用效益
● 创新变革管理模式，提高制造竞争实力
课程风格：
适合性：贴近企业实际，让管理者先改变思维，后改变行为，终改变结果
实用性：有方法，有标准，有工具，有表单，有案例，有模板，随拿随用创新性：对生产运营现状及其效益进行深入探讨，开创新思维，创建新模式，实现管理突破
实效性：课程介绍的管理工具、方法论均来自标杆企业的成熟经验提炼，应用实效接地气
课程时间：2天，6小时/天
课程对象：中基层管理人员（经理、主任、班组长、储干及一线员工）；工程技术人员
课程方式：课程讲授70%，案例分析及小组研讨30%
课程大纲
第一讲：工厂整体生产效率
一、全面认识工厂整体生产效率
1. 生产效率定义
2. 生产效率计算
3. 工厂整体生产效率内涵
1）OPE：整体人员生产效率
2）OEE：整体设备生产效率
二、解读：OPE整体人员生产效率
1. OPE定义：不增值、只增加了时间和成本的活动，含所有不及时产生附加价值的活动
2. OPE时间架构
1）停线损失：稼动效率
2）效率损失：作业效率
3）不良损失：良率
3. PE的计算
三、解读：OEE整体设备生产效率
1. OEE定义
2. OEE应用相关概念解读
3. OEE时间架构
1）非计划停机损失：时间稼动率
2）速度损失：性能稼动率
3）不良损失：良率
4. OEE的计算时间:OEE=时间稼动率x性能稼动率x良率
1）以设备为主的制程：设备投入总工时设定标准，周总工时﹕7天*24小时*设备数
2）特殊制程（人机结合）：设备投入总工时设定标准，周总工时﹕6天*16小时*设备数
5. OEE演算
案例分析：现场实例分析计算设备OEE
第二讲：工厂生产工时管理
一、标准时间
1. 认识标准时间（S.T）
2. 标准时间的分类
1）人员的标准时间（OST）
2）设备的标准时间（MST）
3. 标准时间构成
1）有效时间
2）无效时间
二、标准时间的6大作用
1. 产能预算,合理计划调配人手,有效控制人工成本
2. 衡量生产运行效率
3. 确定产品的成本,供产品定价参考
4. 衡量机器的使用效率.有效协调人力与设备
5. 便于生产线现场及工艺流程持续改善
6．评估操作者的工作表现 ,提升操作者的工作信心
案例分析：分析产品的标准成本构成
三、产品标准时间3种建立方法
1. 秒表工时测量法
2. MOD法
3. 标准时间单元数据库查询法
现场互动：你是如何测量标准时间的，你还有其它方法吗？
四、标准工时的15个相关概念解析
现场互动：生产现场有哪些搬运浪费？如何改善？
第三讲：工厂自动化设备认知
一、工厂设备认知
1. 自动化设备
1）自动化设备定义：是指通过设备完成产品的加工、运输或检测等单元化作业的工程技术。
2）自动化设备6核心要素
2. 工厂自动化
1）工厂自动化定义：指通过设备、设施自动完成产品的加工、运输或检测等作业的工程技术。
2）工厂自动化8大核心要素
3. 智能化工厂
1）智能化工厂定义：是基于工厂标准化、精益化、自动化、信息化及数字化集成运用等基础之上，由知识化人才进行操作运营管理的智能高效工厂，包含数据的自动采集，异常自动处理，生产智能排产及智能物流等全流程控制的硬件软件综合集成。
2）智能化工厂15个核心要素
二、自动化设备投入分析
1. 三种自动化率（自动化等级）的成本投入需求和盈亏平衡点
1）手工生产
2）低自动化等级
3）高自动化等级
2. 9大评估维度下，自动化等级构建的影响分析
三、自动化设备架构分析
1. 自动化设备分类
2. 自动化设备对3类人才技能的要求策略
1）领军人才
2）核心人才
3）专业人才
第四讲：设备零故障思想
一、设备的基本条件和使用条件
1. 设备三大基本条件
1）清扫点检
2）紧固部件
3）润滑管理
2. 使用条件：
1）设计制作
2）组装安装
3）动作条件
4）环境条件
5）维持条件
二、正确认识设备故障
三、设备故障的分类
1. 功能停止型故障
2. 功能下降型故障
四、零故障的4个基本思考方式
1. 设备的故障是人为的
2. 功改变人的思考方式和行动，就能实现设备零故障
3. “设备会发生故障”的思考方式→“设备不发生故障”的思考方式
4. 思考转变为“可以达成零故障”的思考方式
五、3种故障来源
六、设备管理不合理的要素
1. 5项微缺陷要素
2. 5项基本条件要素
3. 6项困难部位要素
4. 6项污染发生源要素
5. 7项不要不急品要素
6. 6项不安全部位要素
七、设备常见的六大损失
1. 故障维修损失
2. 换模与调试损失
3. 空转与暂停损失
4. 速度低下损失
5. 不良与返工损失
6. 开工不足损失
案例分析：冲床快速换模如何做到10分钟以内，或一键切换？
八、设备维保模式分析1. 三级分级维保
2. 3种相关单位设备维保工作职责划分
1）设备供应商
2）公司设备人员
3）操作员工
第五讲：TPM管理五大支柱
一、TPM简介
1. TPM管理的发展历程
2. TPM定义
3. TPM管理的目的
1）人的体质改善
2）设备的体质改善
3）企业体质改善
4. TPM管理的内涵
1）目标是使设备的总效率OEE最高
2）建立包括设备整个寿命周期的生产维修系统
3）包括与设备有关的所有部门：规划、使用、维修部门
4）从最高管理部门到基层员工全体人员都参与
5）加强教育培训，开展小组自主活动，推进生产维修
二、TPM管理五大支柱之一：自主保养
1. 自主保养定义
2. 为何要导入自主保养
3. 自主保养开展的七步骤
1）设备初期清扫
2）发生源/困难部位对策
3）自主保养（清扫/注油）基准书的制定
4）设备总点检5）自主点检
6）标准化（品质保全）
7）自主管理
4. 自主保养对现场操作人员的益处
三、TPM管理五大支柱之二：个别改善
1. 个别改善定义
2. 如何开展个别改善
3. 个别改善的十大步骤
1）对象设备、生产线的选定
2）组成研究小团队
3）对现状损失的调研把握
4）完善课题及设定目标
5）制定计划草案
6）制定现状损失的改善举措
7）改善实施
8）效果确认
9）固化、标准化
10）水平开展
四、TPM管理五大支柱之三：计划保养
1. 计划保养定义
2. 计划保养的目的
3. 计划保养种类
1）定期保养
2）预知保养
3）事后保养
4）改良保养
4. 计划保养活动步骤
1）第一步：自主保养支援基本构筑，设备评价和现状调查
2）第二步：劣化复原和弱点改善
3）第三步：情报管理体制的构筑
4）第四步：定期保养体制的构筑
5）第五步：预知保养体制的构筑
6）第六步：计划保养的评价
五、TPM管理五大支柱之四：建立设备初期管理体制
1. 何谓设备初期管理体制
2. 设备初期管理体制的三大目标
1）缩短设备开发设计制作时间
2）使设备容易制造/容易使用/容易维护
3）免保养性/信赖性高
六、TPM管理五大支柱之五：教育训练
1. 教育训练两个的目标
1）提升从业人员及专业保养人员之技能
2）实操中能有效减少设备效率的六大损失
2. 教育训练的内容
1）TPM专业技能类课程培训
2）TPM改善活动实操训练
第六讲：TPM管理应用实施
一、TPM推展组织职责建立
引入：全员参与生产保养：设定从高层到基层组织及工作职责
1. 最高阶主管：决定方针和目标
2. 中阶主管：目标与推行
3. 四类基层执行员工及对应职责
二、 TPM推展目标
1．年度目标：生产设备故障率≦450PPM
2．长期目标：产设备零故障、零灾害
三、制定年度TPM推展日程
案例展示：国际标杆公司推行TPM日程分享
四、年度推动方案
1．目视化管理推展
1）目视化管理方法
2）制订<<设备目视管理规范>>,并实施
案例展示：目视化案例
2．自主保养推展9大事项
标准表单：自主保养的《清扫、给油、点检设备基准表》、《设备异常部位问题提出表》、《设备保养日点检表》、《设备异常处理记录表》、《自主保养稽核表》、《自主保养小组成员表》
案例分享：成型机设备保养地图
3．五步，推展计划保养
1）准备设备现有预防保养系统
2）建立设备零件Life Cycle管理制度
3）制订并不断完善计划保养标准
4）完善计划保养信息系统
5）建立计划保养稽核机制
标准表单：自主保养的《设备零配件生命周期统计表》
4．推展设备改善
1）设备部成立设备改善小组
2）建立质量保养机制
5．稽核、检讨、评估、奖惩推展工作
1）每周 2）每月 3）每季
培训结束：现场互动交流

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