从体系构建到效能提升——精益运营管理实战课程背景：自精益管理诞生以来，丰田管理方式成为世界的标杆潮流，各个行业的纷纷效仿其特有的消除浪费之道，从5S到及时化生产，丰田的全套工具上马到本企业，从参加培训到日本丰田研修，聘请咨询公司指导，全面推行丰田生产方式。虽然付出了种种努力和投入了大量金钱，短期取得了一定的效果，却难有本质上的成功者，顾问一走，领导一松，又恢复到原始的制造和管理方式上了，如何维持这些改善成果不下滑呢？主要因素是企业没有形成复合自身特点的一套精益运营管理体系，并对精益运营体系内的系统方法论无法结合企业自身特点落地，需要通过精益运营系统性培训加实操落地的模式培训落地。本课程正是针对

 霍洪亮查看详情

精益六西格玛体系——建立以质量为根基的持续改善体系课程背景：在当前数字化转型加速、市场竞争白热化的商业环境中，企业正面临前所未有的多维压力：一方面，客户对产品与服务的质量要求不断提升，个性化需求激增导致流程变异风险加大，传统质量管控模式难以应对“每百万机会缺陷数”的精细化标准；另一方面，供应链波动、人力成本上涨等因素，使企业在降本增效上陷入两难——过度追求效率易忽视质量漏洞，侧重质量管控又可能导致流程冗余、交付周期延长，多数企业陷入“质量与效率无法兼顾”的运营困境。本课程针对上述痛点，以“精益+六西格玛”融合体系为核心解决方案：通过整合精益生产的“消除浪费”理念与六西格玛的“数据驱动分析”方法

 霍洪亮查看详情

精益生产实战落地训练营课程背景：在当前制造业竞争加剧、成本压力攀升的市场环境下，众多企业虽深知精益生产的重要性，却普遍陷入“推不动、做不实、难持续”的困境——管理层空有理念却缺乏带团队落地的能力，员工将精益视为额外负担而抵触参与，投入大量资源后仍看不到明确的效益回报。课程将摒弃传统“单向灌输”的培训模式，采用“痛点拆解+案例复盘+现场演练+课后陪跑”的四维教学方式：结合自身服务过的企业案例，手把手教管理层梳理精益推进中的卡点，设计贴合企业实际的改善路径；通过分组模拟实战，让学员在互动中掌握带团队落地的技巧；课程结束提供线上辅导，确保企业能将课程所学转化为实际行动，最终实现“管理层会带、员工愿意

 霍洪亮查看详情

全面质量管理（TQM）——从战略质量到产品质量落地推行实务课程背景：当前市场环境正经历深刻变革，全球化竞争日趋激烈，企业需从品牌竞争转向产品力角逐，中国产品也进入升级转型关键期。客户需求更注重品质与价值，不再局限于品牌和价格，同时信息技术、大数据等新兴技术的涌现，既为质量管理提供新工具，也对企业传统质量管控模式提出挑战，企业若不及时调整，易在市场竞争中落后。在此背景下，企业面临诸多痛点：面对客户多样化、个性化需求，难以及时响应并精准满足；生产与服务流程中，质量问题频发却缺乏有效预防与改进机制，导致资源浪费、成本增加；供应链管理中，质量风险难管控，影响整体运营稳定性；数字化转型过程中，质量管理与

 霍洪亮查看详情

五维突破——金牌班组长管理能力提升课程背景：在当前激烈的市场竞争中，企业正从“传统火车”式管理向“动车组”式模式转型，一线班组的战斗力成为企业核心竞争力的关键。现场管理的精度、团队协作的效率、持续改善的能力，直接决定着企业能否在产业链中占据优势地位。然而，多数企业的班组长作为连接管理层与基层的核心枢纽，其能力短板正成为制约企业发展的瓶颈。当前班组长普遍存在的问题已成为企业难以承受之痛：角色定位模糊导致工作方向混乱，计划疏漏让现场问题反复出现，组织协调能力不足引发跨部门协作障碍，沟通失效造成员工流失率攀升，团队建设薄弱使班组凝聚力涣散，改善技能欠缺让生产效率停滞不前。更令人困扰的是，传统培训难以

 霍洪亮查看详情

TPM全员生产维护——从5S到0故障课程背景：当前制造业正面临双重压力：一方面，市场竞争白热化，客户对交付周期、产品质量的要求持续提升，原材料与人力成本上涨挤压利润空间；另一方面，工业4.0推动设备自动化、智能化升级，设备复杂度显著增加，传统“事后维修”模式已难以应对故障频发、停机时间长、备件消耗大等问题，不少企业陷入“效率低成本高质量波动”的恶性循环，甚至因设备安全隐患违反环保与安全生产法规，错失市场机遇。TPM作为当今制造业管理的重要潮流，其实施效果已经得到了广泛验证。《TPM全员设备维护保养》课程为制造业干部提供了一个系统学习和实践TPM的平台，帮助企业实现生产效率和效益的双重提升。对于

 霍洪亮查看详情