【课程时间】1天，6小时/天【课程对象】本课程适合所有的行业和公司全体各级干部员工【课程背景】降本增效是个非常大的话题，关乎企业的生死存亡，未来发展，不可不察。降本增效涉及企业方方面面，内容广泛稍有不慎就会是企业的利润付之东流。根据韩老师多年的培训和企业辅导经验，举例，一般在10亿左右产值的国内企业，每年通过降本增效减少几百上千万的损失是很轻松的事情。在日本企业通常会把它放入企业的资金池（蓄水池）中，以应对危机发生。丰田有几百亿美元，京瓷的蓄水池可以维持7年的企业运转。本次课程就是为大家梳理建立降本增效的系统思维方式，并掌握相关的工具、方法。如何在培训后快速运用到自己的本质工作中，落地生根，为

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【课程时间】1天，6小时/天【课程对象】本课程适合所有的行业和公司全体干部员工【课程背景】2005年1月，丰田公司通过解决问题，概括了丰田模式在实际经营中的“丰田问题解决八步法”(即：Toyota Business Practices，简称TBP)，希望所有员工都能掌握“丰田问题解决八步法”，并将其应用于日常工作中，以实现丰田模式的价值。时至今日，TBP是丰田全球共同的解决问题的法宝，是全球各事业体、销售、管理、生产、研发等各部门，下至一般员工，上至总经理共同的工作语言。解决问题是丰田文化的重要组成部分，构建全员参与的可积累持续改善机制，就在于不断发现问题、解决问题。那什么是“问题”丰田有着非

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【课程时间】12天，6小时/天【课程对象】本课程适合所有的行业和公司全体干部员工【课程背景】众所周知，精益生产管理方式源于丰田的TPS生产模式，全球各大制造业公司都在学习丰田生产方式，也称作Lean Production管理方式。丰田生产方式的创始人大野耐一就曾经讲过：“减少一成浪费，就相当增加一倍的销售额“，因此，消除浪费是丰田生产管理方式的核心思想。据美国权威数据统计，通过现场改善及消除浪费，可以减少使用空间30，交货期缩短50，品质缺陷率降低50，运营效率提升20，在库率降低30，安全事故率降低60。溯本追源，韩文召老师集合丰田多年的工作经验及所见、所闻、所做、所感，为大家分享原汁原味丰

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【课程时间】2天，6小时/天【课程对象】现场管理人员，包括班组长、中层管理人员【课程背景】世界经济的衰退，国家宏观环境的变化、不断增长的人力资源成本，劳工荒，特别是市场竞争越来越激烈。由于订单越来越小，品种越来越多，不断变更的订单,让我们不得不频繁的换线换模，本来计划好的交货期，往往延误，使我们的制造成本居高不下。目前国内人均产值远低于美、日、欧等发达国家，按照前2014年的数据是1人相当于国内9.6人左右产值，虽然最近几年有所提升，但劳动生产率仍有巨大提升空间。丰田生产方式（精益生产方式）已经在世界范围内的企业掀起了学习的热潮。韩老师曾经在丰田工作多年，切身体会到丰田的生产效率之高，品质管控

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【课程时间】1天，6小时/天【课程对象】总经理、营运副总经理、生产及物料管理、质量、采购物流、仓储及相关人员【课程背景】看板KANBAN是丰田汽车公司独有的生产管理的道具，于20世纪50年代从超级市场的运行机制中得到启示，作为一种生产、运送指令的传递工具而被创造出来的。经过近50年的发展和完善，已经在很多方面都发挥出巨大的作用，为丰田准时化（JIT）生产提供了保证，给丰田汽车带来巨大的收益。众所周知，丰田生产方式是以降低成本为基本目的，在生产系统的各个环节全面展开的一种使生产有效进行的新型生产方式。丰田又采用了看板管理工具，看板犹如巧妙连接各道工序的神经而发挥着重要作用。看板管理方法是在同一道

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【课程时间】1天，6小时/天【课程对象】高层管理、中基层生产管理人员，学员人数1020人【课程背景】精益生产是对丰田生产方式的赞誉，也指具备丰田生产方式特征的生产组织、管理方式。围绕一般生产方式和丰田生产方式的不同条件，使用必要的游戏道具指导学员进行手工操作。在游戏过程中，通过学员的团队配合，以及老师的精确指导，可以使学员在46个小时之内，基本理解丰田生产方式的精髓思想。 【课程收益】如何做4S平衡作业负担（平准化）生产看板的作用如何合理地安排生产布局怎样消除浪费（搬运是浪费的）如何进行减低成本的活动如何确定生产节拍最后，由老师指导学员计算成本，使学员理解：在一般生产方式中，存在各种浪费活动，

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