一.5S的定义:
(1)整理 (2)整顿 (3)清扫 (4)清洁 (5)教养
罗马拼音为 SEIRI SEITON SEISO SEIKETSU SHITSUKE
二.5S的效用:
(1)推销员 (2)节俭家 (3)守时者 (4)安全者
(5)推动者 (6)创造令人满意工作场所
三.5S推动方法:
(1)成立组织 (2)主管宣言 (3)全公司一齐大扫除
(4)全公司一齐整理 (5)以单位进行改善 (6)现场诊断
(7)反复5,6两项
四.5S的工具箱:
(1)宣传工具 (2)推动工具 (3)评价工具
五.本单位的优点及缺点各烈举三项,并列出改善对策。
设 备 保 养
一. 设备保养意义:保持设备经常在良好堪用状态,防止损坏或当损坏时能快速恢复堪用！
二.设备保养历史阶段: (1)事后保养 (2)预防保养 (3)生产保养
(4)全员生产保养
三保养工作范围:包括清洁、润滑、记录检查、试验、 调整 、 修改、
修理、 大修等。
四.保养工作方式:集中、分散、或混合方式来进行。
五.保养工作区分:1.预防保养(1)一级保养(由员工每日进行)
(2)二级保养(由领班每周、月进行)
2.修护保养:修护单位责任
(1) 三级保养:每季每半年定期保养
(2) 四级保养:年终大翻修
(3) 五级保养:改头换面
六.设备分类:(1)机械:车、铣、刨、磨、冲
(2)气压:气动工具、机械设备
(3)液压:油压冲床、专用机、电梯
(4)电子:CNC车、铣床、伺服电机、计算机、打印机
七.稽核:(1)查核表确认 (2)现场抽查与检核表是否一致
(3)反复对现场人员倡导及实施活动
零故障的三项基本观念
一、 设备是人们因使用而产生故障的。
二、 人们的观念或行动 -------- 改变
才能使设备达成零故障。
三、 应把“设备必会故障” 的观念改善为以下两种观念:
1、 不使设备故障
2、 能做到零故障
设备故障的种类
一. 机能停止型故障:
设备突然停止的故障。
二. 机能下降型的故障:
虽然还在动,但会产生工程不良及其它损失的故障。
TPM的定义
一、 为达成最高的设备效率为目标
二。确立设备之寿命为对象的全面PM系统。
三、TPM总括所有设备之计划部门、使用部门、养护部门等。
四、从最高阶层到第一线作业员全员参与。
五、TPM是促进主动之管理，也就是以小组自主活动推进PM(预防保
养)者。
零故障的观念
一. 故障的定义与字义:
二. 故障的种类:
三. 零故障的基本观念:
四. 设备潜在缺陷的分类:
五. 零故障的五种对策:
TPM的特色
一. 经济性的追求:
二. 全员参与:
三. 操作者(养护者)自主保养:
预防保养三个步骤
一、 日常保养:
防止劣化，注意设备的日常保养，包括给油、清扫、调整、点检
细步骤。
二、 健康诊断:
其目的在测定劣化，强调平日之检查与诊断。
三、 早期治疗:
其作用在清除劣化，即注意预防修理及事前换取，以防止设备之
腐化。
设备零故障的五种对策
一、 整理基本条件:
1、 清扫
2、 给油
3、 追销
二、 要遵守使用条件:
1、 电流、电压
2、 回转数
3、 安装条件
4、 温度
三、 劣化之复元:
1、 正确做检查
2、 正确执行维护
四、 改善设计书之弱点。
五、 提高技能。
设备潜在缺陷的分类
一、 物理的潜在缺陷------以肉眼看不到而被放任的缺陷。
1、 不经分解就看不见的缺陷。
2、 安装位置不良不易查觉的缺陷。
3、 因尘埃或污秽而看不见的缺陷。
二、 心理的潜在缺陷-----由于维护人员或操作人员之意识或技能不足无法发现而被放任之缺陷.
1、 不关心。
2、 不知有缺陷。
3、 以为这种情况无防而勿视之。
TPM的成长过程
一、 预防保养：(简称PM)
1951年自美国引进日本，强调设备的预防保养工作。
二、 改良保养：（简称CM）
于1957年引进日本，其作用在改良设备，让它不产生故障，或防止故障及不良设备容易保养。
三、 保养预防：（简称MP）
于1960年引进日本，其主要作用是从新设备开始，就设计成免保养。
设备的六大损失
一、 故障损失:
1、 机能停止型故障
2、 机能下降型故障
二、 准备、调整损失
三、 小故障损失
四、 速度损失
五、 工程不良之修理损失
六、 起步生产率损失
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