DFX面向X的设计

【课程背景】

DFX，面向X的设计，是为了使新设计的产品在其全生命周期内，充分满足各个相关方的所有要求，针对产品全生命周期的各种要素进行事先的设计与策划的方法的统称。具体包括：

面向制造的设计（DFM, Design For Manufacturing）

面向装配的设计（DFA，Design For Assembly）

面向成本的设计（DFC，Design For Cost）

面向测试的设计（DFT，Design For Test）

面向可靠性的设计（DFR，Design For Reliability）

面向维修性的设计（DFMt，Design For Maintenance）

面向环境的设计（DFE, Design For Environment）

面向制造的设计（DFM, Design For Manufacturing）与面向装配的设计（DFA，Design For Assembly）经常成对出现，合称面向制造与装配的设计（DFMA）

面向可靠性的设计（DFR，Design For Reliability）与面向维修性的设计（DFMt，Design For Maintenance）经常成对出现，合称面向可靠性与维修性的设计（DFRM）

产品设计决定产品的基因。事实证明，产品的设计对于其可制造性、可装配性、可测试性、可靠性与维修性、报废处置的方便性，产品开发周期以及产品全生命周期的综合成本都起着关键性的作用。而由于专业分工和认知的限制，设计人员通常只对产品的性能特别重视，而对产品全生命周期的各个相关方的其他要求缺乏深入的了解和认知，导致其设计出的产品总会存在这样那样的缺憾，给产品全生命周期的综合管理带来各种困扰。

为解决以上问题，DFX，面向X的设计应运而生。

【课程收益】

本课程从六个方面，全面介绍DFX的核心内容，以便在学员的头脑中对DFX生成一个完整的认知，为今后的定点强化打下坚实的基础。

【课程对象】

产品研发人员、项目管理人员、工程技术人员、生产管理人员、质量管理人员

【课程时长】2天（6小时/天）

【授课方式】

激情授课+案例分享+课堂练习+小组活动+总结发表

【课程大纲】

一、DFX概述
1、什么是DFX？

2、为什么要DFX？

3、DFX的分类

   3.1 面向制造与装配的设计DFMA

   3.2 面向成本的设计DFC

   3.3 面向测试的设计DFT

   3.4 面向可靠性和维修性的设计DFRM

   3.5 面向环境的设计DFE

※ 课堂讨论

二、面向制造与装配的设计DFMA
1、DFMA的意义

   1.1 减少成本

1.1.1减少制造成本

1.1.2减少开发成本

1.2 提高效率

1.2.1简化产品结构，降低工作难度，提高工作效率

1.2.2减少产品返工，提高工作效率

1.3 改善质量

1.3.1简化产品结构，减少制造偏差，改善产品质量

1.3.2降低加工、装配难度，提升加工、装配质量

1.4 缩短交付周期

1.4.1新产品研发周期

1.4.2产品生产提前期

2、DFMA的运作流程

2.1 设计概念形成

2.2 面向装配的设计分析

2.3 设计概念优化（简化产品结构）

2.4 材料、工艺选择，成本估计

2.5 设计概念再优化（改善材料、工艺选择）

2.6 面向制造的设计（DFM）

2.7 制造成本评估与优化设计

2.8 样品制造

3、DFA面向装配的设计

3.1 减少零件数量

3.2 减少紧固件的数量和类型

3.3 标准化设计

3.4 模块化设计

3.5 稳定的基座

3.6 设计零件容易被抓取

3.7 避免零件缠绕

3.8 减少零件装配方向

3.9 设计导向特征

3.10先定位后固定

3.11避免装配干涉

3.12为辅助工具提供空间

3.13为重要零部件设计止位特征

3.14防止零件欠约束和过约束

3.15宽松的零件公差要求

3.16防错设计

3.17装配中的人机工程学

※ 案例分享

※ 课堂讨论

4、DFM面向制造的设计

4.1标准化

4.2工件材料的选择

4.3工件材料的形状

4.4基本形状的加工

4.5影响加工的装配

4.6精度和表面粗糙度

4.7设计准则小结

4.8加工成本估算

4.9零件设计优化

※ 案例分享

※ 课堂讨论

三、面向成本的设计DFC
1、DFC的概念与意义

   1.1 DFC的概念

1.2 DFC的意义

2、VA/VE

2.1 价值的定义

2.2 价值工程的定义与起源

2.3 提高价值的5种基本途径

2.4 价值分析的13项基本原则

2.5 价值分析的一般方法

2.6 价值分析的程序步骤

2.7 价值分析的应用场合

3、产品全生命周期成本分析

3.1 产品全生命周期

3.2 产品全生命周期成本

3.3 作业成本法（ABC分析法）

3.4 ABC分析法在产品全生命周期成本分析中的应用

4、做好DFC，提升产品价值

4.1选择分析对象

4.2实施功能分析

4.3实施成本分析

4.4综合分析评价

4.5 DFC方案制定与实施

※ 案例分享

※ 小组活动

四、面向测试的设计DFT
1、DFT的概念与意义

   1.1 DFT的概念

1.2 DFT的意义

2、测试的分类

2.1 研发测试

2.2 鉴定试验

3、测试方案设计与分析

3.1 测试方案设计

3.2 测试方案的可行性分析

3.3 测试方案的经济性分析

3.4 面向测试的设计

4、面向测试的设计完善

4.1 测试方案实施过程跟进

4.2 测试方案实施效果确认

4.3 面向测试的设计完善

※ 案例分享

※ 小组活动

五、面向可靠性和维修性的设计DFRM
1、DFRM的概念与意义

   1.1 DFR的概念

   1.2 DFM的概念

1.3 DFRM的意义

2、面向可靠性的设计DFR

2.1 可靠性指标的论证与确定

2.2 可靠性分配与可靠性预计

2.3 可靠性设计准则

2.4 常用可靠性设计方法

2.5 可靠性分析方法

2.6 可靠性数据搜集系统

3、面向维修性的设计DFM

3.1 维修性设计的本质

3.2 平均修复时间的确定与分配

3.3 维修策略的计划

3.4 防错设计

3.5 人因工程设计

3.6 测试性设计

六、面向环境的设计DFE
1、DFE的概念与意义

   1.1 DFE的概念

1.2 DFE的意义

2、环境保护设计

2.1 环境保护设计的概念

2.2 环境保护相关标准

2.3 产品环境影响分析

2.4 环境保护设计相关软件

3、环境适应性设计（耐环境设计）

3.1 环境适应性的概念

3.2 稳健设计

3.3 热设计

3.4 防霉菌、防潮湿、防盐雾设计

3.5 防尘设计

3.6 减振设计

3.7 隔噪设计

3.8 避光设计

3.9 防电磁干扰设计(EMC)

※ 案例分享

※ 小组活动

分组发表、教师点评、集体评分

学习心得、感悟、收获分享

答疑、合影留念

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