AI赋能--生产成本分析与七大浪费消除

课程背景：

在制造业数字化转型加速与新质生产力重构的背景下，生产现场管理正面临三重挑战：数据盲区（隐性浪费难以量化）、经验依赖（传统IE手法效率瓶颈）、改进断层（改善成果难以持续）。作为制造执行系统的神经末梢，团队的价值挖掘能力直接影响企业降本增效的成败，当下管理者面临双重挑战：

传统精益痛点：七大浪费（等待、搬运、库存、动作、不良品、加工、过量生产）导致成本攀升，但传统目视化管理难以精准量化浪费成本；

数字化鸿沟：70%中小企业因缺乏数据工具，陷入“知道浪费存在，但不知如何系统性改善”的困境。

本课程创新性融合AI工业智能引擎，构建「AI透视+精益工具」双轮驱动的浪费消除体系。提供 “意识-识别-改善-固化”四阶闭环，助力管理者：

课程收益：

价值1：学习生产成本分析的方法工具

价值2：学习用 AI 赋能识别浪费方法

价值3：掌握 IE 七大手法改善的技巧

价值4：输出有效落地的成本改善计划

课程模型：

课程时间：1天，6小时/天

课程对象：管理者

课程特点：

AI技术赋能：结合AI的智能数据分析与工具应用，提升课程的前沿性与实用性，帮助管理者在AI背景下高效解决生产中的浪费问题。

场景化与实战化：课程内容基于管理者实际工作中的常见场景，提供智能化工具与实用方法，确保学员即学即用。

互动体验式学习：通过案例分析、实操练习、小组讨论等形式，增强学员的参与感与互动性，提升学习效果。

课程大纲

破冰活动：生产浪费现状自测

第1章 生产成本基本认知

一、生产成本的概念

1. 生产成本的概念

2. 生产成本分析的意义

3. 生产成本分析的原则

4. 生产成本控制的原则

二、生产成本构成及影响因素

1. 直接材料成本分析

2. 直接人工成本分析

3. 制造费用分析

4. 影响生产成本的关键因素识别

三、生产成本分析方法

1. 标准成本法：标准成本制定、成本差异分析

2. 作业成本法：作业成本计算、成本动因分析

案例分析：典型企业生产成本分析案例分享

第2章 七大浪费识别

一、不良修正浪费

1. 背景：由于产品缺陷或质量问题导致的返工或修正，既增加生产成本，还降低生产效率。

2. 影响：增加返工成本，降低生产效率，影响产品质量。

3. 原因：工艺设计不合理、设备精度不足、操作不规范等。

4. 对策：优化工艺流程，加强设备维护，提升员工操作技能。

5. AI+应用：分析生产过程中的不良率，识别根本原因并提供改进建议。

二、制造过多浪费

1. 背景：生产超出实际需求的产品，导致库存积压和资源浪费。

2. 影响：增加库存压力，占用资金，导致资源浪费。

3. 原因：生产计划不合理、市场需求预测不准确等。

4. 对策：优化生产计划，实施按需生产。

5. AI+应用：分析生产计划中的异常现象，合理安排生产任务。

三、加工过剩浪费

1. 背景：对产品进行超出必要标准的加工，导致资源浪费和成本增加。

2. 影响：增加加工成本，浪费资源，降低生产效率。

3. 原因：工艺设计冗余、质量标准过高、设备性能过剩等。

4. 对策：优化工艺设计，合理制定质量标准。

5. AI+应用：利用工艺优化工具，分析加工过程中的冗余步骤。

四、搬运浪费

1. 背景：在生产过程中不必要的移动，增加了物流成本和生产周期。

2. 影响：增加物流成本，延长生产周期，降低效率。

3. 原因：物料布局不合理、搬运路径不优化等。

4. 对策：优化物料布局，减少搬运距离。

5. AI+应用：分析物料搬运路径，减少不必要的搬运。

五、库存浪费

1. 背景：过多的原材料、半成品或成品积压，导致资金占用和仓储成本增加。

2. 影响：占用资金，增加仓储成本，导致资源浪费。

3. 原因：库存管理不合理、需求预测不准确等。

4. 对策：优化库存管理，实施精益库存策略。

5. AI+应用：结合历史数据与需求，优化库存管理。

六、等待浪费

1. 背景：生产过程中由于工序不平衡、设备故障或物料供应不及时导致的停工或等待。

2. 影响：延长生产周期，降低设备利用率，增加成本。

3. 原因：工序不平衡、设备故障、物料供应不及时等。

4. 对策：优化工序平衡，加强设备维护，确保物料供应。

5. AI+应用：通过实时监控系统，及时发现等待浪费并提供解决方案。

七、动作浪费

1. 背景：员工在生产过程中不必要的动作或操作，导致效率降低和员工疲劳。

2. 影响：增加员工疲劳，降低生产效率，浪费资源。

3. 原因：操作流程不合理、设备布局不优化等。

4. 对策：优化操作流程，合理布局设备。

5. AI+应用：利用动作分析工具，优化员工操作流程，减少不必要的动作。

成果输出：现场浪费识别表

第3章 IE改善七大手法

一、IE七大手法1--防呆法

1. 背景：人为错误是导致生产浪费和成本增加的主要原因之一。通过防呆法，可以有效减少错误发生，降低返工成本。

2. 应用：优化易出错的操作环节和重复性高的工序，通过物理限制、警告提示、自动检测等方式减少错误。

3. AI+应用：分析因操作失误导致的不良案例，使用AI工具设计防呆方案，减少错误发生。

二、IE七大手法2--流程法

1. 背景：生产流程中的冗余步骤是导致效率低下和成本增加的重要因素。通过流程法，可以识别并消除这些浪费。

2. 应用：分析生产、物流、管理等各环节，绘制流程图，识别关键节点和瓶颈。

3. AI+应用：利用AI流程优化工具，自动绘制流程图并识别冗余步骤。

三、IE七大手法3--人机法

1. 背景：人机配合不佳会导致设备利用率低和生产效率下降。通过人机法，可以优化人与机器的配合，提升效率。

2. 应用：分析人机操作图，识别人与机器的空闲时间，优化任务分配。

3. AI+应用：利用AI人机协作工具，优化任务分配，模拟不同方案选择最优解。

四、IE七大手法4--动改法

1. 背景：员工操作中的不必要动作是导致效率低下的重要原因。通过动改法，可以优化操作流程，减少浪费。

2. 应用：识别动作中的浪费，优化操作流程，减少动作数量、缩短动作距离、降低动作难度。

3. AI+应用：利用AI动作分析工具，实时监控员工操作动作，识别浪费并优化流程，模拟优化后的动作流程。

五、IE七大手法5--五五法

1. 背景：通过连续提问“为什么”，可以快速识别问题的根本原因，从而制定有效的改进措施。

2. 应用：分析生产、质量、管理等各环节，使用5W1H原则表，消除浪费、提高效率、降低成本。

3. AI+应用：利用AI五五法工具，自动分析问题并生成改进建议，模拟改进方案评估实施效果。

六、IE七大手法6--双手法

1. 背景：双手操作中的不协调是导致效率低下的重要原因。通过双手法，可以优化双手操作流程，提升效率。

2. 应用：绘制双手操作图，识别动作浪费，优化装配、包装、操作等环节。

3. AI+应用：利用AI双手法工具，实时监控双手操作，识别浪费并优化流程，模拟优化后的双手操作流程。

七、IE七大手法7--抽查法

1. 背景：通过抽样检查，可以快速识别生产中的浪费现象，节省时间和成本。

2. 应用：确定抽查对象，制定抽查计划，分析抽查结果，快速定位问题。

3. AI+应用：利用AI抽查工具，自动选择抽查样本并分析结果，模拟不同抽查方案选择最优解。

成果输出：现场浪费改善表

课程答疑与课程回顾

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