丰田生产系统TPS核心与制造型企业现实应用

丰田生产系统TPS核心与制造型企业现实应用
一、培训背景
丰田生产方式（TPS-Toyota Production System）-“精益生产”、“精益化管理”的研究标杆。
丰田汽车公司打破传统生产管理观念，以“最低成本原则”来改善生产流程与系统。这一观念的变革，使丰田取得了前所未有的业绩。70多年的精益之旅，使丰田超越了美国三大汽车公司（通用、福特、克莱斯勒）；
70多年的企业文化变革，使丰田的竞争力势不可挡，2006年丰田的净盈利已达140亿美元，超过美国汽车三巨头的利润总和。2013年丰田净利润达231.9亿美元(约合人民币1440亿元；尽管近几年汽车市场风云变幻，环保呼声电动汽车横空出世但是丰田公司2018年营收依然高达18534亿（人民币），利润1513亿（人民币），雄踞汽车企业第一，营收&利润将车需持续上升。
近40年来，福特、通用电气、苹果、三星韩国制造先进企业、富士康等中国台湾先进的制造企业、中国大陆像美的、格力、海尔、联想、华为等，皆以精益生产鼻祖——丰田公司作为学习标杆。丰田生产方式（TPS）作为能“抵御风险的弹性生产系统”而被全球制造业所推崇，同时又被称为“最低成本的生产系统”而被全球制造业所模仿。
中国制造2025首提“中国是制造大国，而非制造强国。“经济增长主要靠的是大量投资、大量消耗、过量生产、薄利多销、超前消耗子孙后代资源、污染严重，存在严重的浪费。90%以上的中国制造业仍然是偏执大批量生产的“传统型企业”，与精益企业距离很大。精益生产可以帮助企业提高生产力、缩短制造周期、降低库存、消除浪费并在SQDC（安全、质量、交货、成本） 等方面提升绩效。
我们的企业想获得未来生存空间、提高竞争力、参与竞争，实施基于丰田生产系统（TPS）为基础精益生产企业文化变革是一条及快速有有效的康庄大道，在我们咨询服务、内训辅导过程中发现，在企业内部稍微正确的导入基于丰田生产系统（TPS）为基础精益生产管理，受体客户很快在同行业中脱颖而出，赢得客户的普遍认可和信赖，营收会发生快速的增长，利润率也高于同期。
本课程设计以丰田公司发展生产系统（TPS）关键环节（节点）重要决策实践穿针引线，联系精益生产中重要的原则和基本模型为逻辑思维，通过著名企业与咨询过程的案例分析为通路，落地人员的素养提升—精益文化变革—适时的重点工具应用—实验与水平展开的推行办法，让学员建立起立体的精益思维体系认知，为企业埋下精益管理的星火。
二、课程参与目标对象
制造业企业总经理
副总经理
生产总监
供应链总监
精益/生产经理/物流经理/采购经理/质量经理/物料经理/制造经理
供应商
办公室工作人员/办公室主管
三、授课形式
专题讲授
互动问答
案例分析
视频分析
现场研讨
内训企业现场辅导
四、建议课程时长
2-4天（每天不少于6个标准课时）
五、课程目标及效果
导入 “最高质量、最低成本、最短交期”和“改善无止境”的生产观念；
学习丰田生产系统（TPS）成型与架构，明白精益生产的两大支柱作用与应用；
每个“精益生产”工具的好处与收益，并运用精益工具改进工作；
明确企业现场中的八大浪费，并持续消除浪费；
能区别增值和非增值作业；
能进行精益生产体系建设、推行、优化；
学会利用生产过程中的设计、管理改进等方法，提高企业盈利能力。
六、课程大纲
一、丰田生产系统（TPS）认知
1、何谓丰田生产系统（TPS）
2、如何对其进行正确理解和精准定位
3、丰田生产系统（TPS）的目的
4、认识制造业的两次革命
5、丰田生产系统（TPS）起源及其发展
6、为什么要学丰田生产系统（TPS）
7、为什么推行基于丰田生产系统（TPS）精益化管理是中国制造业的必要选择
8、认识丰田生产系统（TPS）丰田屋架构；
9、丰田生产系统（TPS）十四项原则与企业应用
10、丰田生产系统（TPS）七大终极目
二、丰田生产系统（TPS）核心思想
1、丰田生产系统（TPS）的核心思想
2、丰田生产系统（TPS）的特征——消除浪费
3、丰田生产系统（TPS）聚焦增值与浪费
4、制造型企业企业中的八大浪费
5、如何运用丰田生产系统（TPS）思维识别、分析与消除人/机/料中的浪费现象
6、员工生产力的浪费是企业最大的浪费
7、丰田生产系统（TPS）工具方法与浪费之间的关系
8、在丰田生产系统（TPS）中对流程与效率的定义与计算
9、基于丰田生产系统（TPS）价值流分析与中国制造业的现状
三、丰田生产系统（TPS）准时化（JIT）及其运用
1、制造业生产制造准时化三原则
2、准时化的前提---均衡化
3、问题与改善点的暴露---连续流
4、制造型企业生产节拍（T.T）的认知与应用
5、制造型企业生产看板拉动的认知与应用
6、评价准时化水平---饱和度与平衡率的认识与应用
7、产节拍（T.T）应用减少工厂库存
8、连续流&均衡化应用缩短生产周期
9、流程优化实现连续流作业的重要意义
四、丰田生产系统（TPS）自働化及其运用
1、丰田生产系统（TPS）何谓自働化
2、丰田生产系统（TPS）自働化与自动化的区别
3、丰田生产系统（TPS）自働化的发展
4、丰田生产系统（TPS）安灯（andon）应用
5、丰田生产系统（TPS）目视化管理应用
6、丰田生产系统（TPS）问题彻底解决与快速反应
7、丰田生产系统（TPS）未然防止与防错技术应用
8、丰田生产系统（TPS）变更管理
9、丰田生产系统（TPS）人机分离及其运用
10、丰田生产系统（TPS）省力化、省人化、少人化认识与应用
11、丰田生产系统（TPS）质量意识再造
12、丰田生产系统（TPS）班组质量管理
13、丰田生产系统（TPS）质量管理常用方法
五、丰田生产系统（TPS）均衡化及其运用
1、丰田生产系统（TPS）浪费的三种形态
2、丰田生产系统（TPS）均衡化的由来与发展
3、均衡化与批量生产
4、企业总量均衡应用
5、多品种均衡应用
6、丰田生产系统（TPS）一个流与同步化
7、丰田生产系统（TPS）中如何制作均衡生产计划
8、基于丰田生产系统（TPS）精益轮盘图与ABC法
9、丰田生产系统（TPS）工序节拍确定与意义
10、丰田生产系统（TPS）如何控制上游生产
11、丰田生产系统（TPS）对推进与拉动认识、优点、缺点
六、丰田生产系统（TPS）变革管理
1、丰田生产系统（TPS）--丰田的价值观
2、丰田生产系统（TPS）从心开始、改善从人人做起
3、丰田生产系统（TPS）改善路线图
4、制造型企业如何构建基于丰田生产系统（TPS）的精益管理系统
5、制造型企业如何推进基于丰田生产系统（TPS）的精益生产
6、丰田生产系统（TPS）如何营造改善氛围
7、丰田生产系统（TPS）如何进行人才教导（培育）8、基于丰田生产系统（TPS）的精益改善绩效指标管理
9、基于丰田生产系统（TPS）的精益企业五项基本特征
10、如何诊断基于丰田生产系统（TPS）的精益管理是否成功？
备注：以上课程大纲及课件设计为通用版，如若客户需求或者客户行业特殊，可以安排半天（0.5天的现场调研，通过现场走访、人员访谈、搜集数据、把握客户需求老师可以进行课程定制倾向安排）。

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